Connect with us

Bakım-Onarım

Endüstride kestirimci bakım uygulaması ve önemi

Published

on

 

Endüstride kestirimci bakım uygulaması ve önemi

 

Enerji verimliliği ve işletmelerin bakım maliyetlerinin azaltılması açısından Kestirimci Bakım (Predictive Maintenance) konusu endüstride önemli bir yere sahiptir. Kestirimci Bakım kısaca, çeşitli analizler sonucu arıza yaşanmadan sistem için önlemler alınmasıdır. Bu yazımızda Kestirimci Bakım’ın endüstrideki uygulamalarını ve önemini inceleyeceğiz.

 

Birçok endüstriyel tesiste her tip ve boyutta çok sayıda elektrik motoru kullanılır. Bu motorlar işletimleri sırasında elektriksel, mekaniksel, termal ve çevresel birçok zorlanmalara maruz kalarak beklenmedik bir şekilde bozulurlar ve sistem arızasına yol açarlar (Bonnet and G.C. Soukup). Sistemde ani kesilmelerin önlenmesi ve güvenirliği arttırmak amacıyla işletmelerde bakım planlaması yapılır. Bu planlamada arıza sonrası bakım ve periyodik bakımın yanı sıra, bu motorların durumunun izlenmesi sonucunda referans duruma göre olabilecek değişiklikler gözlenir ve gerekli önlemler alınır. Bu amaçla son senelerde Kestirimci Bakım (Predictive Maintenance) programları geliştirilmiştir.

 

Endüstriyel süreçlerde uygulanan iyi bir bakım teknolojisinin getireceği en önemli avantajlardan birisi süreç güvenilirliğidir. Bu anlamda işletmeler üretimlerini kesintiye uğratmadan sürdürebilirler ve üretim ekonomisine de bu yolla önemli katkılar sağlayabilirler. Çünkü ürün rekabeti, güvenilirlik, güvenlik ve maliyet optimizasyonu gibi kavramlar endüstriyel oluşumları, bakım bölümlerini ve bakım aktivitelerindeki mühendislik uygulamalarını yeniden gözden geçirme yönünde etkilemiştir. Endüstriyel bakım masrafları toplam üretim masrafının %4-25’ini oluşturmakta olduğundan, büyük işletmelerde teknik bakım bölümleri önemli bir iş kolunu oluşturmaya başlamıştır. Ayrıca bakım teknolojilerinin diğer önemli bir uygulama alanı ise Kritik Sistem uygulamalarıdır. Bu sistemler daha çok askeri amaçlı, kesintiye uğramaması gereken sistemler olup uzay ve havacılık sektöründe de buna benzer alanlarda uygulamalar mevcuttur. (Mete Kalyoncu)

 

 

Amerikan Enerji Verimliliği ve Yenilenebilir Enerji Departmanı’na göre, Kestirimci  Bakım işletmeye en çok katkı sağlayan bakım türü olmasına rağmen tüm bakım çeşitlerindeki payı ancak %12’yi bulmaktadır.

 

Elektrik motorları güvenilirliği ve üretimdeki kolaylıklarından dolayı endüstride çok tercih edilen elemanlar haline gelmişlerdir. Asenkron motorlar; basit ve dayanıklı yapıları, son derece ucuz maliyetleri ve çeşitli güçlerde kolaylıkla üretilebilmeleri gibi nedenlerden dolayı endüstride kullanılan motorların % 90’ını oluşturmaktadır. Bundan dolayı, asenkron motorlar; birçok endüstriyel proseste kritik öneme sahip bileşenlerin en önemlilerinden biridir. Bu nedenle, asenkron motorların arızalanmadan uzun süre çalışması veya meydana gelebilecek arızaların önceden tespiti önem kazanmaktadır. Belli başlı arıza tipleri vardır. Karşılaşılan arızalar kendine has nedenlerden veya çalışma şartlarına bağlı oluşan arızalardır. Motorun kendine has arızaları olarak nitelendirdiğimiz arızaların nedenleri mekanik ve elektriksel kuvvetlerin motor içindeki davranışlarına bağlıdır. Araştırmacılar;

 

 

►Bobin arızaları,

 

►Dengesiz rotor ve stator parametreleri,

 

►Kırık rotor barları,

 

►Eksen kaçıklığı,

 

►Rulman arızaları,

 

gibi çeşitli motor arızaları üstünde çalışmışlardır.

 

Çalışmalar göstermiştir ki; asenkron motorlardaki hatalar ve bunların oluşum sıklıkları şöyledir:

 

►Stator Sargılarından Kaynaklanan Hatalar (%16)

 

►Rotor Kaynaklı Hatalar (%5)

 

►Rulman Hataları (%51)

 

►Mil Kaynaklı hatalar (%2)

 

► Harici Hatalar (Çevresel, gerilim beslemesi, yük) (%16)

 

►Diğer hatalar (%10)

 

Asenkron Motorlarda en sık karşılaşan hatalar ve yüzde oranları. Görüldüğü üzere rulman hataları en sık karşılaşılan sorunken, bunu stator sargılarından kaynaklanan sorunlar takip ediyor. 

 

 

Arıza Tanısı Yöntemleri

Elektrik motorlarındaki durum izleme çalışmalarına ilişkin işaret tabanlı analizler bakımından göz önüne alınacak temel teknikler istatistiksel analiz, spektral analiz ve zaman-frekans analizi gibi tekniklerdir. Bu teknikler vasıtasıyla makineden alınacak olan titreşim, akım, gerilim, sıcaklık ve ses gürültü seviyesi gibi test işaretleri kolayca analiz edilerek arızaya ilişkin özellik çıkarımları yapılabilir.

 

Gelişmekte olan bir arıza, yapılacak durum izleme ile elemanların arıza başlamadan önce hangi karakteristik özellikleri gösterdiğine bakılarak teşhis edilebilir. Araştırmalar göstermiştir ki; arızaya neden olan hata mekanizmaları aşırı ısınma, yalıtımda bozulmalar, mekanik arızalar ve motor devresi hatalarıdır. Bazı durumlarda motordaki normal dışı durumların nedeni güç kaynağındaki harmonikler de olabilir.

 

 

► Rulman arızaları: Dönme elemanları, iç ve dış bilezik ve dönme elemanlarını tutan kafeste olabilecek arızalardır.

 

► Stator arızaları: Stator gövdesi, stator çekirdeği ve stator sargılarında meydana gelebilecek arızalardır.

 

► Rotor arızaları: Rotor çubukları, mil ve rotor gövdesinde olabilecek arızalardır.

 

► Diğer arızalar: Faz empedanslarındaki dengesizlikler nedeniyle gerilim dengesizliğinin oluşması gibi elektriksel hatalar, aşırı yükleme, kötü kavramalar ve motorun iyi yataklanmaması gibi hatalardır.

 

 

 

Asenkron Motorda Meydana Gelen Arızaların Belirtileri

Asenkron motorda bir arıza meydana geldiğinde, stator sargılarında dengesizlik ve/veya stator hava aralığında değişimler oluşur. Bunun neticesinde motorun uzay harmonik dağılımında değişimler oluşacaktır. Araştırmalara göre asenkron motorlarda meydana gelen mekanik arızalar, aşağıdaki belirtilerden teşhis edilebilir ki bunlar:

 

  1. Dengesiz hava aralığı gerilimi ve hat akımı,

 

  1. Ortalama momentte azalma ve moment dalgalılığında artış,

 

  1. Motor kayıplarında artış ve aşırı ısınma, verimde azalma,

 

  1. Hat akımında belirli harmoniklerin artışı,

 

  1. Eksenel yönde kaçak endüktans artışıdır (Zhongming Y).

 

Asenkron motorda meydana gelen arızalar ile stator akımı harmonik spektrumu arasında bir ilişki vardır. Araştırmalar göstermiştir ki, belirli arıza durumlarında motorun şebekeden çektiği faz akımının belirli harmonikleri değişim göstermektedir. Rotorda meydana gelen arızalar, asenkron motorlarda meydana gelen arızaların büyük bir çoğunluğunu oluşturur. Rotor çubuklarındaki ya da kısa devre halkalarındaki kırıklar ise, aşağıda belirtilen streslerin neticesinde meydana gelmektedir ki bunlar;

 

  1. Motordaki aşırı kayıplar ya da motorun nominal yükünün üzerindeki bir yükle yüklenmesi neticesinde meydana gelen termal stresler,

 

  1. Elektromanyetik gürültüler, elektromanyetik kuvvetler, dengesiz elektromanyetik çekim kuvveti (UMP) ve titreşim nedeniyle meydana gelen manyetik stresler,

 

  1. Üretim hataları nedeniyle meydana gelen yerleşik stresler,

 

  1. Mildeki ani moment değişimleri ve merkezkaç kuvveti nedeniyle meydana gelen stresler,

 

  1. Kimyasal ya da fiziksel kirlenme veya aşınma gibi çevresel stresler,

 

  1. Yataklama problemleri nedeniyle meydana gelen streslerdir (Nandi, S).

 

 

Durum İzleme Yöntemiyle Tespit Edilen Motor Arızaları

 

Asenkron motorlar sağlamlıkları ve hata toleransı bakımından endüstriyel uygulamalarda tercih edilmektedir. Motor arızaya girerken ve girdiğinde yapılan ölçümler durum izleme sistemlerinde teşhis açısından son derece önemlidir. Dönen elektrik motorlarında arızaların altında yatan nedenler;

 

► Dizayndan kaynaklanan arızalar,

 

► Üretim toleransından kaynaklanan arızalar,

 

► Montajdan kaynaklanan arızalar,

 

► Tertibattan kaynaklanan arızalar,

 

► Çalışmakta olduğu ortamdan dolayı oluşan arızalar,

 

► Yükün doğasından oluşan arızalar,

 

► Bakım programındaki eksikliklerden dolayı oluşan arızalar.

 

Asenkron motorlarda diğer dönen elektrik motorları gibi elektromanyetik ve mekanik güçlerin etkisiyle çalışır. Motorun tasarımı bu güçlerin etkileşimi göz önünde bulundurularak normal koşullar altında en az seviyede ses ve titreşim ile dengeli olacak şekilde yapılır. Herhangi bir arıza meydana geldiğinde bu kuvvetler arasındaki denge bozulur ve bu da hatanın artmasına neden olur. Motor arızalarını iki ana başlık altında toplamamız mümkündür:

 

► Mekanik arızalar

 

► Elektriksel arızalar

 

Rotorda oluşan mekanik arızalar statik veya dinamik eksen kaçıklığı ve aynı eksene oturtamama olarak tanımlanır. Statordaki mekanik arızalar statorda meydana gelen eksen kaçıklığı ve nüve gevşekliğidir. Ayrıca rulman arızaları oldukça sık karşılaşılan asenkron motor mekanik arızalardandır. Rulman arızaları aynı zamanda rotor kaçıklığı arızalarına da sebep olmaktadır. Diğer mekanik arızalar rotor sürtünmesi, stator ve rotor yorulması gibi hatalar sonucunda oluşmaktadır.

 

 

Rulman Arızaları elektrik motorlarında plansız duruşların en önemli sebeplerindendir.

 

Bobinlerden kaynaklanan bobinden bobine (turn to turn), faz faz, bobin toprak arızaları bilezikli asenkron motorların rotorlarında oluşan elektriksel arızaların ana sebepleridir. Sincap kafesli motorların rotorlarında meydana gelen elektriksel arızaların sebepleri barların çatlaması, gevşemesi, (end-ring) sağlıklı bağlantı yapılmasıdır. Rotor nüve saçının kısa devre olması iki tip motor içinde sık görülen bir arıza türüdür. Statorda görülen arızaları bobin ve nüve arızaları olarak sınıflandırabiliriz. Sargı arızaları bobinden bobine, faz faz ve faz toprak arızalarını kapsar; nüve arızaları ise nüve gevşekliği, nüve saçı kısa devre ve rotor vurma arızalarını kapsar.

 

Kestirimci Bakım ve Yararları

Bu yöntem makine veya teçhizatın sürekli gözlenmesi ve işlem görme şartlarının ve bunların zamanla gelişiminin analiz edilmesini içerir. Motorların durumu periyodik olarak veya sürekli ölçüm alınarak tespit edilir. Ölçüm ve kontrollerin sonucuna göre üretimi etkileyecek arızanın oluşabileceği zaman önceden tahmin edilir. Buna göre uygun zamanlarda motorlar bakıma alınır. Toplanan veriler üzerinde yapılan analizler ile arızaların kaynağı ve gelişimleri öğrenilir. Böylece motorların en yüksek verimde kullanılması ve beklenmeyen arıza duruşlarının önlenmesi sağlanır. Kestirimci bakımın uygulama basamakları sırasıyla; ölçüm, analiz ve onarımdır. Kestirimci bakımın bazı yararları aşağıdaki gibidir.

 

► Arıza duruşlarını minimuma indirir veya tamamen ortadan kaldırır ve faydalı çalışma süresini arttırır.

 

► Planlanmamış bakımı azaltır, tamirler üretimi en az etkileyecek şekilde yapılabilir ve bakım maliyetini düşürür.

 

► Verimsiz motor performansından kaynaklanan aşırı elektrik tüketimini önler, enerji ihtiyacındaki maliyeti düşürür.

 

► Motor performansını optimize eder, makinaların her zaman tanımlandığı şekilde çalışmasını sağlar.

 

► Düşük performanslı makinanın sebep olacağı düşük ürün kalitesinden dolayı garanti süresi ile ilgili şikayetleri azaltır.

 

Sonuç olarak, Türkiye’de toplam net elektrik tüketiminin yaklaşık %36’sı, sanayi elektrik tüketiminin ise yaklaşık %70’i üç fazlı AC indüksiyon elektrik motor sistemlerinde kullanıldığını düşünürsek, bu durum mutlak süretle bizi bu motorlar üzerinde çalışmaya zorlamaktadır. Yanan motorların tekrar sardırılması ile veriminin %1-4 arasında düşeceği, yanlış motor-yük seçiminden dolayı verimin %18’lere varan oranlarda azalabileceği, yüksek verimli kayış seçimi ile kayıpların azaltılabileceği vb. birçok önemli kriter asla göz ardı edilmemelidir ve yukarıda önemli özelliklerinden sadece birkaçını verdiğim kestirimci bakım sistemlerinin yaygınlaşması oldukça önemlidir.

Burak BAKACAK / SHUNTTECH – İş Geliştirme Mühendisi

 

 

 

 

Türkiye'nin alanında en özel yayınlarına sahip MONETA 'nın sektörel dergi ve portallarının dijital platformlarda yönetimi katkıda bulunmaktayım. MONETA bünyesinde yeni nesil yayıncılık alanında içerik yönetimini geliştirmeye devam ediyoruz.

Bakım-Onarım

Madenciliğin zorlu şartları için yeniden doğuş: IG Redüktör ile ağır tip redüktörün canlanışı

Published

on

By

[voiserPlayer]

Maden projeleri ile Türkiye’nin önemli altın üreticileri arasında yer alan bir firma, eleme değirmeninde çalışan ağır hizmet redüktörünün tamir-bakım faaliyetleri için IG Redüktör’e başvurdu. Kurucusu ve ekibinin 25 yıllık sektör uzmanlığıyla tamir-bakım çalışmalarında fark yaratan IG Redüktör, zorlu şartlar altında çalışan ağır tip redüktöre hayat vererek, ilk günkü haline getirdi.

Bozulan, bakıma ihtiyacı olan redüktör, AC motor ve hidrolik kaplinlerin tamir ve bakımında kısa sürede büyük başarı sağlayan IG Redüktör, birçok önemli firmanın tamir-bakım çalışmalarında tercih ettiği marka oluyor.

Bu vaka çalışmasında; maden projeleri ile Türkiye’nin önemli altın üreticileri arasında yer alan bir müşterisinin arızalanan ağır tip redüktörüne hayat veren IG Redüktör, gelen redüktöre uyguladığı ekspertiz ve ölçüm çalışmalarında; ürünün rulmanlarında arıza olduğunu ve bu arızalarla tetiklenen farklı birkaç sorun daha olduğunu tespit etti. İlgili tamir-bakım çalışmalarıyla birlikte ölçüm ve tasfiyeleriyle ürünü ilk günkü sıfır haline getiren IG Redüktör, sektör gereği zorlu şartlar altında çalışan redüktöre uyguladığı çift keçe yöntemiyle ürünün sızdırmazlık süresini artırdı.

Sektör: Altın Madeni

Ürün: Ağır tip redüktör

Uygulama alanı: Eleme değirmeni

Müşteri şikayeti: Sistemde anormallikler, artan ses ve titreşim düzeyi, düşen verim.

Üründe tespit edilenler:

Gövde rulman yatakları ölçüldü.

Dişlilerde küçük çapaklanmalar görülerek tesviyesi yapıldı.

0138 serili redüktörde rulmanın yüksek ısıya maruz kaldığı ve bu nedenle gövdenin iç yüzey boyasını kaldırdığı tespit edildi; gövde içi ve kapaklar kumlanarak, epoksi boya uygulandı.

IG Redüktör’ün yaptığı işlemler:

Redüktörlerin tüm rulman ve keçeleri değişti.

Dişliler tesviye edildi.

Redüktörün gövde içi yan flanşlarına ve üst kapağın iç kısımları kumlama yapıldı ve epoksi boya uygulandı.

İzolasyonları yenilendi.

Rulman boşlukları kontrol edildi: Minimum 0.10mm

Orjinal aparatlar kullanılarak toplandı

30bin serisi Rulmanlara üretici firmanın belirlediği nm baskı ayarları yapılarak ürünün montajı bitirildi

Test yağı konularak yaklaşık 3 saat testleri yapıldı vibrasyon ve ısı ölçümleri alınarak müşteriye raporlandı

Üründeki arızaların giderildiğinden ve yapılan bakım işleminden emin olunduktan sonra ürün boyanarak müşteriye sevke edildi

Continue Reading

Bakım-Onarım

Bakım stratejileri

Published

on

By

[voiserPlayer]

Makine ve ekipmanların verimli ömrünü arttırmanın yolu düzenli takiple sağlanır. Bunun için çağa uygun tutum sergileyen işletmelerdeki stratejilerin neler olduğu ve doğru yöntemleri hakkında bilgi edinebilirsiniz.

1.Arızaya dayalı bakım

Arızaya dayalı veya reaktif bakım, aynı zamanda arızadan arızaya bakım olarak da bilinir ve pasif bir strateji olarak kabul edilir. Bu bakım biçiminde, bir sistem bileşeni ancak gerçekten arızalandığında değiştirilir veya onarılır. Sistem çalışırken makinenin durumu hakkında hiçbir bilgi toplanmaz veya değerlendirilmez. Bu yaklaşımdaki sorun, hasarın boyutunun ve gerekli onarım süresinin tahmin edilememesidir. Bu yaklaşımın avantajları; düzgün çalışma sırasında herhangi bir maliyete katlanılmaması ve makinenin tam aşınma rezervinin kullanılmasıdır.

Arızaya dayalı bakım, üretim için kritik olmayan, değiştirilmesi kolay ve pahalı hasarlara yol açmayan makineler veya bileşenler için uygundur.

Biliyor musun?

Makinelerin ve makine elemanlarının gerçek hizmet ömrü genellikle tahmin edilen ömründen daha kısadır. Balanssızlık ve hatalı hizalama (%60), rulman hasarı (%20) ve yapısal sorunlar, montaj sorunları ve rezonans (%20) gibi diğer katkıda bulunan faktörler, beklenmeyen sistem arızalarına ve üretim kesintilerine yol açabilecek en yaygın nedenlerdir. Durum izleme ile makine duruş süreleri önemli ölçüde azaltılabilir.

Önemli olan…

Burada önemli olan birimin değeri değil, birimin sistemdeki kritikliği ve kullanımıdır.

Örnek vaka 1:

Bir pompanın maliyeti 5.000 €’dur. Her yıl tekrar tekrar beklenmedik şekilde arızalanır; ancak üretim için kritik değildir, ihtiyaç fazlası veya stokta olabilir. Onarımı zaman açısından kritik değildir ve/veya değiştirilmesi kolaydır.

-> Durum izleme cihazı kullanımı zorunlu değildir.

Örnek vaka 2:

Bir pompanın maliyeti 5.000 €’dur. Yılda iki kez plansız olarak bozulur. Üretim için kritik öneme sahiptir ve üretim kaybı, pompanın maliyetini birçok kez aşmaktadır. Veya değiştirme işlemi son derece zordur ve onarımın önceden planlanması gerekir, o zaman geçerlidir.

-> Durum izleme cihazı kullanılmalıdır.

2.Önleyici bakım

Önleyici bakım durumunda, bir makine veya sistemin belirli zaman aralıklarında belirli bakım harcamaları gerektirdiği varsayılır. Zaman aralıklarının tanımı, sistemin ortalama çalışma ömrüne ve ampirik değerlere dayanmaktadır. Bu bakım stratejisindeki zaman aralıkları sabit olduğundan, mevcut üretim operasyonlarına veya arıza süresi planlamasına hedefli bir şekilde entegre edilebilirler. Ancak, sistemin gerçek durumuyla gerektiği kadar bağlantı halinde değildir. Bu nedenle, bakım önlemlerinin zamanından önce uygulanmasına ve böylece kaynakların gereksiz kullanımına sebebiyet verebilir.

Önleyici bakım, genellikle bakım planında tanımlandığı gibi garanti hükümleri tarafından belirlenir. Garanti sona erdiğinde, uygun bir görüntüleme stratejisi düşünülebilir. Çoğu örnekte, kestirimci bakıma veya duruma dayalı bakıma geçiş yapılır.

3.Duruma dayalı bakım

Duruma dayalı bakımla makine ve sistemlere arıza veya süre bazında değil, bileşenlerin yerleşik durumuna göre servis yapılır. Bu strateji ile bir sistem veya makinenin fiili durumuna uygun olarak bakım ve onarım çalışmalarını yürütmek için durum izleme kullanılır. Sistemin mevcut durumunu belirlemek için farklı yöntemler hem izolasyonda hem de kombinasyon halinde kullanılabilir. Durum izlemenin sonucu çeşitli parametreler dikkate alınarak hedeflenen bakım önlemlerinin planlanmasına dahil edilir. İzlenen makinenin verimliliği artırılır ve arıza süresi maliyetlerinde genel bir azalma sağlanır.

Duruma dayalı bakım, yüksek derecede doğruluğun gerekli olduğu proses açısından kritik sistemler için uygundur. Kural olarak; izleme sistemlerinin maliyeti, dolaylı hasarın ilk oluşumunu önleyerek zaten dengelenir.

4.Kestirimci bakım

Kestirimci bakım giderek daha önemli hale geliyor. Bir sistemin mevcut durumu, yalnızca bir hata analizi veya nedensel araştırma yoluyla değerlendirilmez, aynı zamanda eşlik eden önlemlerin yardımıyla optimize edilir. Bu uygulama, uzun vadede gelecekteki bir arıza olasılığını daha da azaltmak için tasarlanmıştır. Kullanılan önlemler, makine geçmişinin bir analizini, doğal frekansları veya faz ilişkilerini belirlemek için özel ölçümleri ve ayrıca hassas dengeleme ve hizalama şeklinde çalışma koşulundaki iyileştirmeleri içerebilir.

Kestirimci bakım, son derece hassas süreçlerin gerçekleştiği süreç açısından kritik ve sistemler için uygundur. Duruma dayalı bakımdan elde edilen bulgulara dayanır bu sayede önlemleri ve maliyetleri optimize eder. 

İşletmelerde güncel olarak tercih edilen durum izleme yöntemlerine örnekler :

Çalışan bir makinenin durumunu kaydetmek için çeşitli tahribatsız yöntemler mevcuttur. Bunlar titreşim analizi, yağlayıcı analizi, termografi ve endoskopi olarak sıralanabilir. 

1.Vibrasyon (titreşim) analizi

Titreşim tabanlı makine izleme, makine sorunlarının nedenini erken bir aşamada belirlemek için güvenilir bir araçtır. Bu görüntüleme yöntemi, titreşim davranışındaki artıştan dolayı makine durumundaki bir bozulmayı erkenden tespit edebilir. Sıklıkla tespit edilen hata kaynakları arasında dengesizlik, yanlış hizalamalar, rulman hasarları ve bağlantı kusurları yer alır. Bu ölçüm yöntemi ile uygulamaya bağlı olarak birkaç aylık ön uyarı süreleri elde edilebilir. Bu durum izleme yöntemi, sistemlerin ve makinelerin çalışmasında önemli ölçüde maliyet tasarrufu fırsatları sunar.

Titreşim analizi başlangıçta, işitme, hissetme ve görme gibi ‘insan duyusal işlevleri’ni kullanarak anormallikleri tespit eden makine operatörlerinin gözlemleriyle başladı.

Titreşim analizi neye dayanır?

Basitçe söylemek gerekirse, değişen kuvvetler ve güç aktarım süreçleri. Makineyi etkileyen kuvvetler değişirse makinenin titreşim davranışı da değişecektir. Sabit çalışma parametreleriyle artan titreşim seviyesi, makine durumunda bir bozulma olduğunu gösterir.

Titreşim analizi, özellikle döner ekipmanların izlenmesi, dişli kutuları ve rulman yataklarındaki hasarın erken tespiti için uygundur.

2.Yağlayıcı analizi

Yağlayıcı analizi ile yağlayıcı doğrudan makine içerisinde sensörler vasıtasıyla izlenebilir veya numune alınarak laboratuvarda incelenebilir. Çoğu durumda viskozite, su içeriği, kirlilik ve yaşlanma incelenir. Yağlama yağının katı ve sıvı kontaminasyon için çevrimdışı izlenmesinde, düzenli aralıklarla numuneler alınır ve incelenir. Yağın makinedeki sensörler tarafından çevrimiçi olarak izlenmesi, ya ana yağ akışında ya da dallanmış bir yan akışta gerçekleşebilir. Yağlama yağına ek olarak, yağlama gresinin durumunu izlemek de mümkündür. Bu gibi durumlarda, genellikle çevrimdışı izleme kullanılır. Doğrudan yağlama gresinde bulunan sensörler, çevrimiçi izleme için de mevcuttur. Duruma dayalı yeniden yağlama, otomatik yağlayıcılarla birlikte de sağlanabilir.

Yağlayıcı analizi, birden fazla sektördeki tüm yağ ve gresle çalışan bileşenler için uygundur.

3.Termografi

Termografi ile hasar nedeniyle oluşan ısı kaynakları hem mekanik hem de elektriksel olarak belirlenebilir ve görüntülenebilir. Bu teknolojinin istisnai özelliği, sadece sistem durumunun mekanik yönünü hedeflememesi, aynı zamanda elektrik alanında da uygulanmasıdır. Termografinin en büyük avantajı, çalışma sırasında yüzey sıcaklıklarının hızlı ve temassız olarak kaydedilmesidir. Paralel olarak üretilen bir fotoğraf kullanılarak, bir sistem veya makine parçasının sıcaklık eğrileri sahada atanabilir ve gerçek durum olarak belgelenebilir. Ayrıca, motorların, pompaların veya fanların hatalı hizalanması sıklıkla devreye alma sırasında tespit edilebilir.

Termografi, süreçlerin termal izlenmesinde, dişli aşınma modellerinin analizinde veya elektrik alanında (güç hatları, şalter dolapları) sıklıkla kullanılır.

4.Endoskopi

Bir görüntüleme yöntemi olarak endoskopi, makineyi sökmek için zaman alan bir işlem gerektirmeden, rulmanlar ve dişliler gibi bileşenlerin durumu hakkında anında sonuçlar çıkarılmasına olanak tanır. Mevcut durum net bir şekilde belirlenebilir ve bir video veya görüntüde belgelenebilir. Örneğin performans veya hız düşürme gibi işletim parametreleri veya bakım önlemleri mevcut duruma uyarlanırsa, daha fazla hasar yayılması geciktirilebilir.

Endoskopi, dişli kutuları gibi sıvı yağ ile yağlanan sistemler ve makineler için özellikle uygundur.

Continue Reading

Trendler

Güç Aktarım Sistemleri - Redüktörler, Rulmanlar, Motorlar, Sürücüler sitesinden daha fazla şey keşfedin

Okumaya devam etmek ve tüm arşive erişim kazanmak için hemen abone olun.

Okumaya devam et