Connect with us

Aktüatörler

Parker ile basınçlı hava tesisatlarında enerji ve maliyet tasarrufu

Yayın Tarihi:

Bu makale, Parker Hannifin Kontrol Sistemleri Divizyonu Müdürü Pascal Jeangirard tarafından yazılmış, Parker Türkiye Satış Şirketi tarafından Türkçeleştirilmiştir.

 

Pnömatik sistemler hemen hemen her endüstri sektöründe otomasyon ve kontrol uygulamaları için kritik hale gelmiştir. Basınçlı hava, temiz, çok yönlü ve güçlü olması sebebi ile, fabrikada elektrik tesisatına benzer şekilde döşenir ve bu bağlamda başka bir enerji kaynağıdır. Hava, verimli ve tehlikesiz, dolayısıyla da güvenli bir hammaddedir ve sıkıştırıldığında bir kompresörden bir makinedeki kullanım noktasına kolayca taşınır. İyi tasarlanmış ve bakımları yapılan bir sistemde, basınçlı hava, farklı proseslerin ve makinelerin değişen ihtiyaçlarını karşılamak için doğru bir şekilde kontrol edilebilir ve ayarlanabilir.

 

Bununla birlikte, basınçlı hava sistemleriyle ilgilenilmez ve bakımları aksatılırsa, hava kaçağı ve diğer faktörlerden dolayı verimsiz hale gelir. Bunun sonucunda plansız bakımlar ve masraflı hat duruşlarıyla karşılaşılır. Sisteminizin performansını etkileyen kriterler ve faktörler de dahil olmak üzere bu maliyetli duruşların nasıl önleneceğini anlamak, planlanmamış bakımın etkisini en aza indirgemek için kritik önem taşır.

 

Kaçak ve Maliyet Etkileri

Basınçlı hava sistemleri çoğu durumda ulusal şebekeden gelen elektrikle çalışır. Avrupa sanayi sektörünün bir bütün olarak enerji tüketiminin yaklaşık %3’ünün basınçlı havada kullanıldığı tahmin edilmektedir. Bununla birlikte, şirketler basınçlı havanın maliyetinden nadiren haberdardır ve bu anlaşılabilirdir çünkü genellikle sahada ve harici bir tedarikçi olmadan üretilmektedir. Dolayısıyla, maliyetleri gözlemlemek kolay bir iş değildir.

 

 Parker Air Saver Ünitesi

 

Dikkat çekici bir şekilde, çalışmalar, ortalama bir üretim tesisinde, üretilen sıkıştırılmış havanın yalnızca yaklaşık yarısının aslında tüketimde kullanıldığını göstermiştir. %30’a kadar bir kısmı kaçaklarda kaybedilir, buna ek olarak %15 ile 20’lik bir kısım da elle tutulan püskürtme tabancalarıyla temizlik yapılması ve hatta tesis veya fabrikadaki işçilerin serinletilmesi gibi üretim dışı kullanımlarda harcanır. Kalan hava, sistemin aşırı yüksek basınçta çalıştırılmasından kaynaklanan ve sıklıkla ‘suni talep’ olarak adlandırılan kavram ile hesaplanmaktadır. Parker Air Saver Ünitesi’ni kullanmak, yüksek hızlı açma/kapama darbeleri üreterek daha az hava tankı şarj döngüsü elde edilmesini sağlayan darbeli hava teknolojisi sayesinde bu tür uygulamalarda hava tüketimi oranını %50’ye kadar düşürebilir. Soruna maliyet açısından bakmak, konuyu maliyetleri göz önüne alan işletme sahipleri için daha da açık ve ilgi çekici hale getirmektedir.  Basınçlı hava üretirken elektriğe harcanan paranın her kuruşunu göz önüne alırsak (örneğin kompresöre güç sağlanması için) harcanan paranın sadece 12 ila 17 kuruş aslında bir kısmı verimli şekilde kullanılır. Bu rakamlar sadece doğrudan enerji maliyetlerini hesaba katmakta ve sermaye ekipmanı yatırım ve bakım masraflarını içermemektedir.

 

Yakın Bakış

İnsanların, hava sistemlerini havanın aktığı yöne göre düşünmeye eğilimli olmaları doğaldır ve bu çoğunlukla böyle düşünürler. Yani çoğu zaman hava, kompresörden pnömatik olarak çalıştırılan ekipmanın son parçasına doğru akar. Bununla birlikte, herhangi bir sistemin arz tarafında neyin olması gerektiğinin talep tarafından belirlendiğini anlamak önemlidir.

 

Kaçakları durdurmak, basınçlı bir hava sisteminin verimliliğini artırmak ve hemen maliyet tasarrufu sağlamak için ilk adımdır. İyi yönetilen ve etkili bir kaçak tespit ve düzeltme programı herhangi bir basınçlı hava enerji yönetimi programının ayrılmaz bir parçası olmalıdır. Ancak, kaçak tespiti ve yönetimi önemli olmakla birlikte ele alınması gereken diğer birçok alan vardır; birçok sıkıştırılmış hava denetim programının kaçakların ötesine yalnızca üstünkörü bir şekilde baktığı bir gerçektir.

 

Kaçaklardan sonra, en büyük potansiyel iyileştirmeler, basınçlı havanın uygun olmayan kullanımlarını azaltmak veya ortadan kaldırmak ve sistemin aşırı basınç altında çalıştırılmasından kaynaklanan yapay talebi tanımlamak ve durdurmak ile sağlanacaktır.

 

Enerji Tasarrufu İçin Tersine Mühendislik

Basınçlı hava sistemindeki verimsizliği açığa çıkarmak ve ele almak için tersine bir mühendislik yaklaşımı uygulamak, devam eden bir kaçak tespit programının uygulanmasının ardından ve sistemin uygunsuz kullanımı ve aşırı basınçlandırılması sorunlarına yönelik bir çalışma yapıldıktan sonra iyi bir yaklaşımdır.   Tersine mühendislik, aşağıdaki faktörlerin açığa çıkarılmasına, kontrol edilmesine ve bunlara çözüm getirilmesinin sağlanmasına yardımcı olabilir:

 

1.  Basınç düşüşünü en aza indirgemek için pnömatik boruları ve ana dağıtıcıdan ekipmanın girişine giden bağlantıları doğru boyutlandırın. En iyi tasarım uygulamaları, kesintisiz akışa izin vermek, kaçaklar ve basınç düşüşlerini azaltmak için köşeli bağlantıların ve bağlantı sayısının en aza indirgenmesini içerir.

 

2.   Filtreler, regülatörler ve yağlayıcılar gibi uygun boyutta hava hazırlama bileşenlerinin kullanımı da basınç düşüşünü azaltmaya yardımcı olabilir. Ekipmanın ömrü boyunca kullanım maliyetinin düşürülmesi, doğru boyutta ekipmanın ilk yatırım maliyetinden çok daha faydalı olabilir.

 

3.  Valfler, silindirler ve aktüatörler kullanan uygulamalarında, ters akış regülatörleri ve çift basınç devrelerinin doğru kullanılması hava tüketimini azaltırken bir yandan verimliliği de artırabilir. Silindirler gibi çoğu aktüatörler yalnızca bir yönde çalışırlar ve dönüş stroğu sadece bir sonraki döngü için yeniden konumlandırmaya izin vermek içindir. Bir silindir uzatılarak veya düzgün bir şekilde çalışılması ve daha sonra düşük basınçta silindirin geri çekilmesi, önemli ölçüde enerji tasarrufu ve dolayısıyla da işletme maliyetinin düşürülmesini sağlayabilen bir stratejidir. 6 bar’dan 4 bar’a indirgenerek, silindirin geri çekilmesi için gerekli basınç, bu hareket için hava tüketiminin %30’u kadar (ve 6 bar 3 bar’a kadar düşürülürse %45’lik) tasarruf sağlayabilir.

 

4.  Hava bıçakları, pnömatik motorlar, diyaframlı pompalar ve basınçlı hava venturi tipi vakum jeneratörleri gibi hava tüketen cihazların uygun kontrol ve düzenlenmesi. Düzenlenmemiş veya kontrolsüz bir şekilde çalıştırıldığında, bu cihazlar çok miktarda basınçlı hava tüketebilir. Bu, israf yaratmasının yanı sıra, sistem üzerinde erken aksaklık veya güvenilirlik sorunları ile sonuçlanabilecek ilave stres yaratır. Makine boşta iken veya malzeme beslemesi olmadığında havayı kapatan basit algılama devrelerinin kurulması önemli miktarda tasarruf sağlayabilir.

 

5. Doğrudan solenoid uyarılı bobin ve kovan tasarımı yerine makaralarda aşınmaya karşı kompanse edilmiş sızdırmazlık teknolojisi ve pilot uyarılı solenoid teknoloji içeren yön kontrol valflerinin tasarımı ve uygulanması enerji tüketimini azaltabilir ve güvenilirliği artırabilir. Binlerce yön kontrol valfi kullanan büyük bir üretim tesisinde, enerji tasarrufu gerçekten çok önemli olabilir ve arıza riski ve maliyetli bozuk kalma süresi önemli ölçüde azaltılır.

 

Basınçlı havanın talep tarafındaki fırsatları belirlendikten ve üzerinde işlem yapıldıktan sonra, arz tarafındaki potansiyel tasarrufları optimize etmek için burada benzer bir tavır alınabilir.

 

Örnek:

100 mm çapta silindir ve 25 mm çaplı mili ile 160 mm stroğa sahip bir makinede, sistem çalışma basıncı silindiri 7 barda uzatır ve geri çeker.

 

Yukarıda bahsedilen ters mühendislik adımlarını izlemek için yapılabilecek ilk iyileştirme ikinci adımı izleyerek, giriş besleme hattına bir regülatör takılması ve çalışma basıncını hem uzatma hem de geriye çekmede 5 bar’a düşürmek olacaktır. Üçüncü adım, yönlü valf ve silindir arasındaki hatlara ters akış regülatörlerini yerleştirmeyi ve dolayısıyla geri çekme basıncını 5 bar’dan 4 bar’a düşürmeyi içerir.

 

Dördüncü adımda geri çekme basıncını 4 bar’dan 3 bar’a düşürebiliriz. Beşinci adımın bir deneme yanılma sürecinde uygulanması ile, uzatma basıncı 5 bar’dan 4 bar’a kadar indirilebilir. Elde edilen toplam tasarruf, tesis içinde çalışan hava kompresörlerinin yıllık elektrik maliyetinin %30’unu aşabilir.

 

Sonuç

Enerji maliyetleri artmaya devam ettikçe, basınçlı hava sistemlerinin tasarım ve performansını optimize etmek için zaman ve kaynak ayırmak giderek daha da önemli bir hale gelmektedir. Gerekli adımların atılmamasının karlılık üzerindeki etkisi önemli olabilir ve herhangi bir işletmenin nihai kar-zarar hanesinde doğrudan bir etkisi olabilir. Yukarıda açıklanan adımların uygulanması ve devam ettirilmesi durumunda, uzun vadeli enerji tasarrufu ve güvenilir yüksek sistem verimliliği elde edeceksiniz. Bir defaya mahsus, kısa vadeli bir yaklaşımın aksine sürekli devam eden bir plan normal şartlardan mükemmel kazanç elde edilmesini sağlar.

 

Türkiye endüstrisine, alana özel, spesifik yayınlar üreten MONETA Tanıtım’ın sektörel dergilerinin editörlüğünü yapmaktayım. Yeni nesil, dinamik yayıncılık anlayışıyla, dijital ve basılı mecralarda içerik geliştirmek için çalışmaktayız.

Aktüatörler

Çelik sertliğinde: Yüksek etki derecesiyle tam 2,5 ton

Yayın Tarihi:

Yazan: Lars Kühn, Uygulama mühendisi, KOLLMORGEN, Ratingen

KOLLMORGEN´ın fren modüllü doğrudan tahrikleri bobin paketlemede hissedilir derecede enerji tasarrufu sağlıyor
Yükün indirilmesinde ortaya çıkan fren enerjisi KOLLMORGEN´ın KCM-modülü tarafından geçici depolanıyor.

Solinger paslanmaz çelik servis merkezi Vogel-Bauer´de bulunan yeni bobin paketleme tesisi; günümüzde ne tür tedbirler alarak etkili biçimde enerji tasarrufu yapılabileceğini gözler önüne seriyor. Köln´lü makina üreticisi KBD Engineering tarafından yapılan makinaların verim kazancındaki aslan payını, akıllı mekanik tasarımıyla bütünüyle tahrik teknolojisi alıyor. Hali hazırda burada da KBD bobin paketleme makinasının makina akışlarını temelden itibaren verimli, yani yüksek etkili bir şekilde tasarlamak için gerekli zemini sağlıyor. Köln´lü üreticiler daha ikinci adımda; yüklerin sarkıtılmasından oluşan fren enerjisini yeniden değerlendirmek için teknoloji kullanıyor. Her iki alan için de KBD; KOLLMORGEN´ın tahrik çözümlerini kullanıyor.

Dilimleme hatlarıyla Solingen´deki Vogel-Bauer gibi paslanmaz çelik servis merkezleri, çelik fabrikalarından çıkan ve ağırlıkları on iki tona varan ana bobinleri istenilen genişliğe getiriyor. Dilimli şerit, sonunda tekrar bir bobin halinde sarılmalı ve gönderime hazır şekilde paketlenmelidir. Bunun için paslanmaz çelik işleyicileri yeni bir makinayı işletime alıyorlar, «bunlar özellikle performans ve iş güvenliği açısından tamamen yeni bir ölçüt» sözleriyle memnuniyetini dile getiriyor teknik müdür Gerald Vogel. Yeni nesil bobin paketleme makinası CVL 2000´i planlamak, inşa etmek, yapmak ve işletime aldıktan sonra anahtar teslim vermek için KBD sadece sekiz ay harcadı.

CVL 2000´in asıl görevi, turnikede bulunan ana dilimlerin sürülebilen bir bobin boşaltma arabası yardımıyla alınması ve tam konumlanmış olarak bir yerleştirme tablası üzerinde yırtılmaz plastik bantlarla çapraz olarak bağlanmasıdır. Ürünün tartılmasından sonra, büyük vakumlu emiş levhasıyla manipülatör birimi teslimata hazır hale getiriliyor ve ağırlıkları 2,5 tona ulaşan çelik bobinleri çıkararak gönderi paletlerinin üzerine istifliyor. KBD şirket müdürü Alexander Demidko´nun verdiği bilgilere göre bu iş akışında dikey Z-ekseni kilit bir rol üstleniyor, çünkü bobinlerin ağırlığını hızlı bir üretim kursu içerisinde güvenli bir şekilde kaldırıp indirmek zorundadır.

Doğrudan tahriklerin yüksek performans yoğunluğu
Tüm bunlar modern doğrudan tahriklerle gerçekleştiriliyor – hem de KOLLMORGEN serisinden Cartridge DDR motorlarla. Servo motorların rotoru kelepçe kuplajıyla direkt doğrusal eksenin bilyalı vida yatağı ile bağlıdır. Bu yapı şekli oynama boşluğunu minimuma indirirken, aynı zamanda etki derecesini de arttırıyor, bunun nedeni, eksenin ne bir şanzımana ne de kavrama elemanına ihtiyaç duymasıdır. «KOLLMORGEN ile birlikte güçlü ve kusursuz bir doğrusal birim oluşturduk» diyerek vurguluyor Alexander Demidko. Köln´den KBD Engineering´in şirket müdürü bu bağlamda aşınmanın daha az olmasını ve azalan sürtünme kayıplarını da avantaj olarak dile getiriyor. Bu özellikler daha yüksek bir etki derecesi ve daha uzun MTBF sürelerine yansıyor. Cartridge DDR motorların yüksek tork yoğunluğu; küçük tahriklerle karşılaştırıldığında 5 m/s´e kadar paketleme hızına olanak veriyor. KBD için bu makinaları daha küçük tasarlamak ve aktüatör teknolojisinin yerleşiminde genel olarak daha fazla hareket alanı elde etmek açısından, daha iyi olanaklara yol açıyor. Makinanın yerden kazandıran şekli Vogel-Bauer´de yeni bobin paketleme makinası mevcut üretime entegre edildiği için bile başlı başına bir konu oldu.

Regülatör açısından Köln´lü mühendislik uzmanları da aynı şekilde KOLLMORGEN sistemine başvururuyor ve standart parametre setleri yönünden AKD servo regülatörlerin olanaklarını sonuna kadar kullanıyorlar. «Bu maksimum özgürlük KOLLMORGEN ile uzun yıllara dayanan güçlü iş birliğimizle beraber büyüdü» sözleriyle memnuniyetini açıklıyor Demidko. «Müşterilerimiz için en iyisini kullanmalıyız, bu nedenle piyasayı dikkatle gözlemliyoruz. Yeni teknolojide tecrübe topluyoruz ve daha sonra bu bilgileri müşterilerimize aktarıyoruz.» Bu uzman bilgi aktarımı makinaların gelecekteki güvenliğini iyileştiriyor, çünkü bunun için kullanılan bileşenlerin birkaç yıl içinde üretimden kaldırılması riski bulunmuyor. Yatırım güvenliği de tek başına işlev kadar önemli.

 

Makina üretiminde kaynaklardan tasarruf
KBD aynı zamanda makinaları olabildiğince sade inşa etmeye ve malzeme kullanımında tutumlu olmaya büyük önem vermektedir. Bu iddia CVL 2000´de tasarlanan doğrudan tahrikli aktüatör teknolojisini getirdi. Son olarak Demidko´nun verdiği bilgilere göre etki derecesini – ve böylece verimi – arttırmak için gerekli her şey tasarlandı. Ve eğer bobin paketleme makinasının on tahrik aksı güne yüksek verimlilik kazandırıyorsa, o zaman frenleme enerjisinin potansiyelini ortaya çıkarmak da avantajlı olur. «Eğer başlangıçta düşük etki dereceli bir sistem işletiyor olsam, önceden potansiyelin çoğu sürtünme ısısıyla kaybedildiğinden, zaten az olan artan fren enerjisini geri kazanmak çok da mantıklı olmazdı.»

Doğrudan tahriklerin yüksek enerji verimliliği; Vogel-Bauer Edelstahl GmbH & CO. KG. firmasının üretiminde, elektrik enerjisini jeneratör etkisinden düştüğü esnada geçici bir depoya iletmesinin avantajlı olmasında belirleyici faktör. KBD bu nedenle KOLLMORGEN´ın yeni KCM-S kondensatör modüllerini kullanıyor. Bunlar; frenleme esnasında ortaya çıkan enerjiyi, bir sonraki kurs işleminde yeniden kullanılması için, geçici bir süre depolamak amacıyla tasarlanmıştır. Bu şekilde güç ihtiyacı akım piklerinin eş zamanlı yumuşatılmasıyla düşüyor. Bu temelde KCM-S modülleri doğrudan AKD servo regülatörlarin DC-ara devresine bağlı. Bu yapı depolamanın daha az kayıpla daha kolay olmasını sağlıyor. Üniteler bu nedenle çok ağır olmayan yükler için tavsiye edililiyor. Vogel-Bauer´de bobinlerin indirilmesi esnasında altı saniyenin üzerinde bir sürede 7kW değerinde bir fren enerjisi gücü ortaya çıkıyor – bu da 42 kWs demek. Kurulan iki KCM-S kondensatör modülü ile bunun 3,2 kWs´i tutulabiliyor – artı bir diğer 110 Ws AKDservo regülatörün kendi eşit akım ara devresi üzerinden geliyor.

Bu yöntem ilk bakışta saf güç verileri açısından oldukça belirsiz olabilir. Ancak depolanan fren enerjisinin boş kurs sürüşünün beslemesinde kullanılması gerçeği göz önüne alındığında, bunun için gerekli enerji ihtiyacının büyük bölümünü karşılayabilir – hem de oldukça basit bir depolama çözümü ile. «Düşük ağırlıklar nedeniyle bizim enerji tasarrufumuz yılda 300 ila 400 Euro arasında. Bu başta çok azmış gibi gelebilir, ancak karlılık ve sürdürülebilirlik açısından zaten karşılığını veriyor. Geri kazanmak daima karlıdır» diyerek vurguluyor Alexander Demidko.

Sonuç
Kısa taşıma mesafeleri, enerji tasarruflu tahrikler ve fren enerjisinin kapasitif depolanmasının bir arada oluşu, bu uygulamada makinanın enerji tüketimini konvensiyonel çözümlere kıyasla yüzde 30 ila 50 oranında düşmesine olanak sağlıyor. Burada artan verim, vakumlu tutucu bobinleri kayar bantlara göre daha itinayla taşıdığından daha yüksek verimlilik ve paketleme kalitesini de beraberinde getiriyor. Paketlemenin kalitesindeki bu kazanç; çelik bandın kenarlarının sağlam kalmasından ve kayar bandın sebep olduğu baskı izlerinin engellenmesinden görülebilir.

Devamını Oku

Aktüatörler

Kontrol vanası RECO®

Yayın Tarihi:

 

 

Vana tasarımı: RECO® Küçük Kontrol Vanaları

 

Esaslar

Vana tasarımı: RECO® Küçük Kontrol Vanaları

Küçük control vanaları laboratuvarlar, pilot tesisler ve ticari proses endüstrisindeki oldukça küçük akış debilerini kontrol etmek için tasarlanmışlardır. Onlar ki özel trimler, daha küçük vana gövdeleri, seyir menzilleri(travel ranges) ve aksesuarları kullanırlar. Kullanılan özel trim parçaları çıkış mesnet halkasını daraltarak ve inceltilmiş vana plügü(tapa) kullanarak küçük akışların hızının kontrolünü tayin eder. Bu parçalar çok yakın toleranslarla işlenirler, böylece çok küçük Cv akış katsayısı değerleri başarılır.

 

Vana Bilgileri

Nominal seyir H100

Anlamı tam açılmış vanadaki seyirdir ve her bir vanaserisi için sabitlenmiştir.

Akış katsayıları

KV-değeri

KV- değeri’nin manası, Δp = p1-p2 = 1 bar bir basınç düşümündeki 5 ilâ 300 C’deki suyun m3/saat cinsinden qv akış debisi spesifik seyir H’de kontrol vanasından geçer.

Kvs-value

Anlamı nominal seyir H100’deki KV-değeridir ve vanayı tayin etmede kullanılır.

kvs100değeri

Anlamı nominal seyir H100’deki KV-değeri’dir. Tanımlanan Kvs-değerinden sapması ± 10%’dan daha fazla olmamalıdır. Tablolarda verilen bir konstrüksüyon değeridir.

İhtar: ABD’de KV- değeri, 60°F’daki BD-galon/dak. Akış debisindeki suyun Δp 1PSI basınç düşümü olarak tarif edilir.

Bunun anlamı: Cv = 1,17 x kv ve KV = 0,86 x Cv

Δpv100

Anlamı, tam açık vana üzerine düşen basınç olup Kvs –değerini hesaplamakta kullanılır.

Normatif referans: DIN/IEC 60534

RECO® Kontrol Vanasının Ebatlandırılması

Uygun kontrol vanasının seçiminde yardımcı bazı kılavuzlar aşağıdadır. Gerçekte hesaplama daha

komplekstir.Bknz Avrupa standardı EN 60534-2-1

 

 

Kontrol vanası montaj parçalarının seçimi, niyet edilen kullanım için vana gövdesi stili, malzemesi ve trim konstrüksüyonu tasarımının elde olanın en iyisini temin etmek için özel bir irdeleme gerektirir. Kapasite gereksinimleri, basınç menzilleri ile beraber bir takım ilave bilgiler müşteri tarafından sağlanmalıdır ki mevcut servis şartları için mümkün olan en uygun kontrol vanası seçilsin. Aşağıdaki hesaplama örneği, tatmin edici işletimi temin etmek için ihtiyaç olan bütün bilgileri ibraz etmektedir.
Ebatı belirlemek ve kontrol vanasını seçmek için özel bir yazılım kullanılır.
Program, verilen uygulama için kv değerini hesaplar. Hesaplanan kapasite, tam yük noktasının altında kalması halinde, fiili vana ebatı daha küçük seçilebilir, bknz tablo. Halihazırda temel vana seçimini daha iyi anlamak için elle hesaplanmış basit bir örnek:
Vana ihtiva eden timsali kontrol lubu
(Typical closed control loop* including a valve)
Kontrol sistemi                         kontrolör ve aktör
+kontrollü mahrek                   aktüatör (+ ve diğer komponentler)
+flow metre                             akış
= Kontrol lubu Ç.N.: Loop kelimesinin İngilizce’ye hangi dilden adapte edildiği meçhuldür. İskoç lehçelerinden birisinde bükmek anlamındaki ‘’lub’’a yakıştırma yapılmaktadır. Bizce loop orijininde ağız demektir. Controller ise Latince’den adapte olup, ‘’contra rotulare’’, mesela bir vergi tahsildarının resmi vergi listesi defteri ile mükellefin kaydettiği mallarına bakarak, ne kadar vergi ödemesi gerektiğine dair hükmüdür. Kısaca iki şey arasında karar vermek…
Küçük kontrol vanaları
RC serisi, küçük kontrol vanaları klasik standart çizgide olup, evvelce araştırma uygulamaları ve pilot tesisleri için geliştirilmişti. Çalışma basıncı 4000 bar’a kadar, 500°C’nin üzeri ve 1,5×10-6 ‘ye kadar kv değerlerine haiz had safhadaki ve haşin servislerde muamele müstesna değildir. Ortaç akışkanın paslandırma ve aşındırmasına karşı mukavemet ile ilgili olarak neredeyse sınır yoktur. Cryogenic proses servislerinde -270°C’ye kadar alçak sıcaklık vanaları ve alçak-sıcaklıktaki akışkanların kontrolü olağan hale gelir. Pnömatik olarak çalışan kontrol vanası diyafram aktüatörü mübadele edilir ve pozisyonerler, basınç regülatörleri, selenoid vanalar ve seyir sınırlayıcı anahtarlar kolaylıkla takılabilir. Flow metre ve kontrolör kombinasyonundaki bir kapalı kontrol lubunda, kontrol vanası bir aktüatör olarak kullanılır.
Standart kontrol vanası RECO®
Temel olarak vana gövdesi sızdırmadan akışkanı tutmalı, yeterli kapasiteye sahip olmalı, prosesin sıcaklık darbelerine, aşındırıcı paslandırıcılığına mukavim olmalı, bitişik boru hatlarına birleştirmek için uygun nihai bağlantıları olmalıdır.
Standard single port globe valve
Bu vana gövdesine geniş uygulamalarda rastgelinir, vekonstrüksüyonu basit en genel kullanılan gövde stilidir.
Paslanmaz çelik gövde kullanılan 1“, ¾“, ½“ ¼“ ebatlarında mevcuttur. Ayrıca, muhtelif malzemelerin geniş bir takımı vardır. ½“ ve ¼“ ebatları maksimum 340 bar çalışma basıncı için, ve ¾“ ve 1“ ebatları 100 bar için kullanılır. Muhtelif konstrüksüyon modülllerinin kombinasyonu uygulamaların geniş bir takımında kullanım için sayısız özel tasarılar sunar.
Pilot tesis, araştırma, geliştirme ve endüstrideki sonderece küçük akışlar, dozlama sistemleri ve numune ekstraksiyonu, medya kontrolü.
 İç vana tertibatı Kvs 5,1 ilâ 1,5 10-6 arasında mevcuttur.
Referans:Data evrakı RC 200
Flanşlı vana data evrak RC 210
Angle vana data evrak RC 220
3-yollu vana data evrak RC 230
Criogenic vana data evrak RC 260
Endüstriyel Proses Kontrol Vanası ORION®
ORION® serisi, performansın, kalitenin ve küçük fiziksel ebatların önemli olduğu, proses endüstrisi sıvıları, gazları ve buharları kontrolünde kullanmak için tasarlanmıştır. Sağlam ve korozyona-mukavim konstrüksüyonun sunduğu özellikler ve performans, normalinde daha pahalı tasarımlarda bulunur. Kompakt, yüksek performans, paslanmaz çelik standart gövde montaj yapısı, kolay bakım ve senelerce çalışmasını temin etmek için tasarlanmıştır. Dahili-yükü(preload) yayla ayarlanabilir, ayarlanabilir seyir istop(travel stop), kasvetli gövde kesit alanı ve değiştirilebilir sızdırmazlar, küçültülmüş iç vanaların hepsinde vardır. Ters etkili aktüatörün mübadelesi(exchange) sadece tahrik sisteminin mübadelesi ile basittir. NAMUR yeke(NAMUR yoke*), pozisyonerlerin ve diğer aksesuarların kolay montajına imkan verir.
Özel uygulamalar için vanalar.
Hatta çok daha kritik olan özel uygulamalar için gereken dikkatli inceleme sayesinde taleplere verilen cevaplar ile standartlaşan RECO® sülâlesi vanaları vasıflar kazanmıştır.
Cryogenic Service Valve
270 °K sıcaklıklarındaki sıvılaştırılmış hidrojen vb. gibi sıvılarda kullanım için mevcuttur.
Referans: www.tuncell.com.tr data evrakları OR 800, OR 900 OR
910, OR 960
Çevirenin Notu: NAMUR: Normen Arbeitsgen Und Regeltechnik,
Alman Mühendisler Birliği altındaki kullanıcılar grubu, vana gövdeleri, aktüatörler ve aksesuarlar arasındaki arayüzler için öneriler geliştirir.
* Yoke, çatal veya boyunduruk demektir, aktüatöre monte edilir, alt ve üst diyafram kâseleri(çanakları) üzerine oturtulur.
Hijyenik Vanalar (Hygienic valve)
Sıhhi / bio servis vanaları (Sanitary/ bio service valve)
SC 500 serileri
Bu vana sülâlesi, 3A sembol konsülünce gerektiren ilaçveya gıda uygulamalarındaki hijyenlik talebini karşılamak için tasarlanmışlardır. Özel bağlantılar veya flanşlar, sıcak veya soğuk akışkanlar için uzatılmış bonelere haiz vanalar ve 3-yolluları mevcuttur. Bütün tasarımlar pnömatik aktüatörleri ve çok çeşitli aksesuarları ile temin edilebilir.
Hijyenik, tozsuz, ilaç ve gıda endüstrisi(CIP ve SIP) için yapılan temizleme tertibatlarında. Genel kullanımları: fermentasyon reaktörlerinde, kapalı tanklarda gaz yastıklamasında, katalist, defoamer, ve katkımaddesi girişinde basınç, sıcaklık ve akış kontrolündedir.
Kontrol Vanası Ebatlandırılması
Fiili servis şartlarına en uygun vana seçimi, çeşitli vana kompenentlerinin en uygun(optimal) birleştirilmesi hususunda özel önem gerektirir.
Aşağıdaki bilgiler sağlanmalıdır:
1. İşletme şartları (akışkan sıcaklığı, vizkozite, yoğunluk, akış kapasitesi v.b.)
2. Dahili-vananın hesabı
3. Mesken stili ve malzemesi
4. Bonesi
5. Paking
6. Vana kılavuzu
7. Innervalve malzemesi
8. Aktüatör
9. Aksesuarlar
Kaynak: Badger Meter Europa, Akış Ölçümü, Kontrolü, Harmanlama, Dozlama, İzleme ve Kaybetme Bölümü.
Yazarlar: Heinz G.Erb, Horst Gras
Tercüme: Aydın Tuncel

 

Devamını Oku
Advertisement

Trendler