Renold dişli zincirleri, önde gelen bir otomotiv parçası üreticisinin sıcak ham çelikleri taşımasında yardımcı oldu.

Otomotiv parçaları üretiminde Almanya’nın önde gelen bir firması, birçok küresel otomotiv markası tarafından kullanılmak üzere tekerlek taşıyıcıları, kontrol kolları ve pompa gövdeleri de dahil olmak üzere ağırlıklı olarak çelik ve alüminyum malzemelerle araç parçası imalatı yapıyor. Araca montajın ardından elemanlar oldukça zorlu koşullara maruz kaldıkları için aşınma tehlikesiyle karşı karşıya kalıyor.  Bu nedenle, son kullanıcı güvenliğini sağlamak için malzemelerin en yüksek kalitede olması ve üretim sürecinin oldukça öngörülebilir ve tekrarlanabilir bir şekilde yürütülmesi gerekiyor.

Durum

Sıcak çeliklerin transfer hızının ve kalitesinin korunması için üretim sürecinin saat gibi çalışması gerekir. Ham maddeler hazırlandıktan sonra tavlama fırınına taşınırlar ve burada kızarıncaya  kadar 1.200 °C’de ısıtılır. Daha sonra kalınlıklarının standart olması için çeliğe pres yapan silindirlere taşınırlar. Parçalar daha sonra şekillendirme için demirhaneye aktarılır ve son olarak çapak alma işlemine geçilir.

Bu sürecin sorunsuz işlemesi büyük ölçüde, üretimin farklı aşamalarını entegre eden konveyör zincirlerine bağlıdır. Her parçanın sonraki aşamaya optimum sıcaklıkta ulaşmasını sağlamak için konveyör bantların çok yüksek hızlarda hareket etmesi gerekir. Ancak ne yazık ki zorlu çalışma ortamı, üreticinin kullandığı standart OEM zincirlerinin üzerine çok fazla gerilim bindiriyor. Kızgın metalin altında gerilmiş zincirler, imalatta oluşan çelik tozu ve is mafsallara yapışmış ve zincir dişlisi pinyonlara sürtünerek zinciri hızla aşındırmıştı.

Bu, üreticinin neredeyse her üç ayda bir konveyör bantlarını değiştirmesi gerektiği anlamına geliyordu. Eski zincirin çıkarılması, tesisin temizlenmesi ve yeni zincirin montajı, üretimi bir seferinde altı saate kadar durduruyor, bu da binlerce avroya mal oluyordu. Bu planlanmamış imalat arasını ve tekrarlarla ortaya çıkan maliyet karşısında üretici, alternatif bir çözüm için Renold’a başvurdu.

Çözüm

Renold, aşırı ısının ve yüksek çalışma hızından kaynaklanan aşınmanın neden olduğu sorunun üstesinden gelmek için dişli zincirini kullanmayı önerdi. Zincir, aşırı sıcaklıklarda kusursuz çalışacak şekilde tasarımıyla, alev sıcaklığındaki ürünleri makaradan haddeleme makinesine taşımak için ideal bir yapıda. Zincirin kıvrımlı dişleri, ısı altında genişleyen zincirin kavrama hatalarını ortadan kaldırır ve dişliler, aşınma direncini optimize ederek vakumla sertleştirilmiş, yüksek alaşımlı takım çeliğinden yapılmıştır.

Çoğu zincirin aksine, Renold dişli zinciri düzenli yağlama gerektirmez. Sıcak üretim ortamı yağlayıcının kömürleşmesine neden olarak erken aşınmaya ve gereksiz kirliliğe neden oluyor; bu nedenle de Renold ürünü de bu uygulama için ideal seçim haline geliyor.

Üretici, en uzunu 10 metre, merkez mesafesi 5 metre, standart genişlikleri 85 mm ve 100 mm olan Renold zincirlerini tercih etti. Zincirler, 15 saniyelik yüksek üretim hızına uyum sağlamak için 1 m/saniyeye kadar hızlarda hareket eder. Güvenliği daha da artırmak için Renold, taşıma zincirinin orta kılavuzunu çoğalttı, böylece her zincir baklası, zincir dişlisinin oluğuna geçen bir kılavuza sahip oldu. Bu, uzun dingil mesafesi ve iş parçaları konveyör bandı boyunca kayarken, zincirin yana itilmesi riskini ortadan kaldırmaya yardımcı olur ve kılavuz plakaların aşınmasını daha da azaltır.

Sonuçlar

Renold diş zincirlerine geçiş, üreticinin verim ve güvenilirlikte yeni bir aşamaya yükselmesini sağladı. Daha önce zincirlerin plan dışı yıpranması nedeniyle çıkarılmaları ve değiştirilmeleri gerektiği için her yıl 24 saatten fazla üretim süresi boşa harcanıyordu. Beklenmedik anlarda ortaya çıkan arıza ve üretim durma sürelerinin dışında, yılda dört kez yeni zincir satın almak ve kurmak da fazladan maliyet anlamına geliyordu.

Artık üretici, yıl boyunca kesintisiz olarak çalışmaya devam edebiliyor: Zincir, önceden planlanmış bakım programının bir parçası olarak yılda yalnızca bir kez denetleniyor ve değiştiriliyor. Bu, üreticinin zincirin bakımı için harcadığı süreyi yaklaşık yüzde 75 oranında azalttı ve verimin optimizasyonunu sağladı.