Harvard Üniversitesi’nden Gary King’in de dediği gibi, veri çok ve toplaması kolay olsa da gerçek değer, o veriyle ne yaptığınızdır.

Veri toplama ve toplanan verilerin iyileştirmeler için kullanılması, katma değer aracı olarak birkaç yıl içinde birçok endüstri sektöründe kabul görmüştür ve teknoloji imalat sanayisinde uygulama/işleme izleme açısından iyi yapılandırılmıştır. Bununla birlikte, bağlantı üzerinden bu verileri görselleştirip başka kullanıcılarla paylaşarak teknoloji yeni bir seviyeye taşınabilir.

Talaşlı imalatta kullanılan her bir tezgâhın izlenmesi bir süre mümkün olmuştur ancak bu yolculuğun bir sonraki aşaması, işleme prosesinde neler olup bittiğini izlemek ve diğer ilgili taraflarla paylaşmaktır. Şimdi takım tezgâhlarını “dinleyebilir”, veri toplayabilir, yorumlayabilir, neler olup bittiğini görselleştirebiliriz; kesici takım aşınır mı, süreç çok mu hızlı, çok mu yavaş ya da beklenenden sapma var mı görebilir, sonra bu veriyi doğrudan tezgâha gönderebiliriz. Bu şekilde, hatalar sadece tespit edilmekle kalmaz, aynı zamanda hızla düzeltilir ve işleme prosesi optimum verim elde edilinceye kadar tekrar tekrar geliştirilir.

Daha önce silo tabanlı bir yaklaşım, bağlantı kurulamayan ve gerektiğinde güncelleme imkânı bulunmayan bağımsız bir tezgâha adanmış tek bir süreç izleme sistemini gördü. Ancak Sandvik Coromant, tezgâhların birbirine bağlanmasının gerekli olduğuna ve işleme izlemenin takım tezgâhıyla etkileşimde hayati bir rol oynadığına inanıyor. Birbirine bağlanan tezgâhlarla algoritma ve yazılım güncellemeleri bulut veya şirket ağı üzerinden yüklenebilir ve herhangi bir güncelleme sorunsuz bir şekilde indirilebilir.

Bu bağlantı derecesi, veri paylaşma yeteneği ve işleme izleme için ölçeklenebilir yaklaşım, üreticilerin sorunlarının çoğuna çözüm bulma olanağı sağlar. Avantajları arasında beklenmedik çarpışmalardan kaynaklanan duruş süresinin azaltılması, aşırı yükleme ya da takım kırılmalarını izleyerek takım ve onarım maliyetlerinin en aza indirilmesi ve eksik takımlardan kaynaklanan rölantide tezgâh süresinin kesilmesi bulunmaktadır. Aynı zamanda kullanıcılar, verimlilikte önemli artışlar sağlayabilir ve takımlar için daha kesin kurulum sınırlarına sahip olurken istikrarlı parça kalitesi elde edebilir. Bu özellikler gelecekte kesici takım ve takım tezgâhı kullanıcılarına yarar sağlayacak ve geleneksel süreç izlemeye değer katacaktır.

Değişken teknoloji ve farklı üretim sistemleri

Süreç/işleme izleme yoluyla verimliliği, güvenliği ve kaliteyi artırmak için kullanıcı, işleme prosesinin pek çok farklı yönünü izlemek ve birden fazla sisteme bağlanmak için geniş bir teknoloji ağıyla çalışmalıdır. Bu, çeşitli ağ aygıtı, bulut, pek çok yazılım türü ve daha fazlasını içerebilir. Böyle yüksek düzeyde bir işleme bağlantısı ya bağlantıların toplam standardizasyonunu, gerçekçi olmak gerekirse hâlâ çok uzak olabilir ya da önemli bir entegrasyon seviyesini gerektirir.

Tamamen hatasız üretim süreçlerini elde etmenin mümkün olup olmadığına bakılmaksızın, kesici takım ve takımlama sistemi uzmanı Sandvik Coromant bu alandaki sınırları zorlamakta ve üreticilerin işleme izleme ve verilerin etkin kullanımı yoluyla rekabet avantajı elde etmesini sağlayan sistemler ve çözümler geliştirmektedir. Kesici takım sınırlarını veya döngü limitlerini ayarlama ve izleme açısından Sandvik Coromant, kullanıcıların sınırları kendi belirleme gerekliliğini ortadan kaldırarak işleme izleme sürecine ekstra değer katan kesici takım teknolojisinde kesinlikle geniş bir deneyim sahibidir.

Son derece rekabetçi üretim sanayisinde ayırt edici faktörler, üretim sırasında en az sayıda yanlış alarm ile en doğru ve hızlı tepki süreleridir. İşleme prosesini sebepsizce durdurmak yüksek maliyetlere neden olur ve bu durum talaşlı imalatta bir tezgâhın ürettiği sinyalleri algılayabilecek herhangi bir algoritma bulunmadığı zamanlarda çok yaygındı. Sinyal toplamak ve bunları milisaniye içinde yorumlamak çok fazla yetkinlik gerektirir ve bilindiği üzere bunu yapmak zorunda olan kullanıcıdır. Ancak bu tür bir uzmanlık süreç izlemeyi bir üst seviyeye taşıyabilirken bu sınırların ne olduğunu anlamak onlarca yıllık bilgi gerektirir.

Gerçek zamanlı izleme ve sürdürülebilirlik

İişleme izlemenin kattığı değerlerden biri de takımları tam anlamıyla kullanma becerisidir ki bu da parçaların kalitesini artırır ve tedarik süresini kısaltır. İşleme izlemenin getirdiği diğer çok önemli bir avantaj da kullanıcının eline daha fazla kontrol imkânı vererek maliyetleri düşürürken enerji tüketimini azaltıp çevreye uyumlu sürdürülebilir bir teknoloji haline getirmesidir.

Böyle yüksek bir kontrol düzeyi olmaksızın kullanıcının enerji ve kaynakları boşa harcayan bir işleme prosesinde çok çeşitli rahatsızlıklara maruz kalması kolaydır. Bunlara hatalı takım ofsetleri, hatalı çalışma ofsetleri ya da uygun olmayan takım değiştirme konumları dâhildir. Diğer sorunlar gevşek bağlanmış bir parça, hatalı parça konumlandırma, hatalı program seçimi, algılanamayan takım kırılması ya da hatalı takım ayarı olabilir. Açıkçası eğer bu konulardan biri ortadan kaldırılabilirse verimlilik de artar fakat tüm sorunların çözülebilmesi halinde verimlilikte yaşanacak büyük gelişmeyi bir hayal edin.

Aynı şekilde sürekli süreç kontrolü, düşük süreç güvenliğini, yetersiz parça kalitesini ve az kullanılan takımları ortadan kaldırır. Bir işleme izleme sistemi, bir takımın yalnızca mevcut olduğundan değil aynı zamanda kırık olmadığından ve bir sürecin doğru parametrelerinde çalıştığından emin olur. Sistem gerekirse düzeltici önlemler alır, aşınma ve kırılmaları önlemek için uyarı mesajları gönderir ve bir takım kırık ya da eksikse işleme prosesini durdurur. Bu da malzemelerin pahalı olduğu havacılık sanayisi gibi sektörlerde önemli olan hurda payını azaltır.

Güçlü tezgâh seviyesinde süreç izleme verileri ile donatılmış kullanıcılar, takım tezgâhı parçalarının ömrünü uzatmak için bakım kontrolünü geliştirirken çarpışmaları öngörebilir ve önleyebilir. Aynı şekilde parça seviyesinde izleme, üretilen parçada tutarlı kalite elde etmeye yardımcı olur. Ayrıca bu, üstün takım kullanımı, parça başına daha iyi maliyet tahmini, doğru takım stok seviyeleri ve önemli ölçüde daha yüksek tezgâh kullanımı sağlayabilir.

Sonuç

Talaşlı imalatta, düşük süreç güvenliği, yetersiz parça kalitesi ve yeterince kullanılmamış takımların olduğu günler geride kalıyor. Kontrol yetersizliği maliyetlerin artmasına yol açar ancak işleme izleme yoluyla sürekli süreç kontrolü daha fazla verimlilik getirir ve bu da maliyetleri düşürür. Ayrıca takım düzeyinde izleme, üstün takım kullanımı, doğru takım stok seviyeleri, parça başına daha iyi maliyet tahmini ve daha yüksek tezgâh kullanımı sağlar.

Sandvik Coromant’ın işleme prosesi izleme yaklaşımı ile amaç, tezgâhın plansız şekilde durmasını önleyerek tezgâh kullanım seviyelerinin %85’e çıkarılmasıdır. Aynı zamanda Sandvik Coromant’ın işleme öğrenme süreci ile talaş kaldırma verimliliği, geleneksel üretimle elde edilen %80’e kıyasla %95 seviyesine yükselebilir.

Diğer pek çok imalat proseslerinde olduğu gibi işlemenin de kendi ana istikrarsızlık nedenleri vardır. Ancak bunlar, çevrede neler olup bittiğini “dinleme” her şeyin gerektiği gibi gittiğini kontrol etme ve sapmaları düzeltme imkanı veren işleme prosesi izleme ile önlenir.

İşleme prosesi izleme, istikrarsızlığı minimuma indirgeyerek imalat sanayisindeki önemli değişiklikler için katalizör olabilir.