Maden projeleri ile Türkiye’nin önemli altın üreticileri arasında yer alan bir firma, eleme değirmeninde çalışan ağır hizmet redüktörünün tamir-bakım faaliyetleri için IG Redüktör’e başvurdu. Kurucusu ve ekibinin 25 yıllık sektör uzmanlığıyla tamir-bakım çalışmalarında fark yaratan IG Redüktör, zorlu şartlar altında çalışan ağır tip redüktöre hayat vererek, ilk günkü haline getirdi.

Bozulan, bakıma ihtiyacı olan redüktör, AC motor ve hidrolik kaplinlerin tamir ve bakımında kısa sürede büyük başarı sağlayan IG Redüktör, birçok önemli firmanın tamir-bakım çalışmalarında tercih ettiği marka oluyor.

Bu vaka çalışmasında; maden projeleri ile Türkiye’nin önemli altın üreticileri arasında yer alan bir müşterisinin arızalanan ağır tip redüktörüne hayat veren IG Redüktör, gelen redüktöre uyguladığı ekspertiz ve ölçüm çalışmalarında; ürünün rulmanlarında arıza olduğunu ve bu arızalarla tetiklenen farklı birkaç sorun daha olduğunu tespit etti. İlgili tamir-bakım çalışmalarıyla birlikte ölçüm ve tasfiyeleriyle ürünü ilk günkü sıfır haline getiren IG Redüktör, sektör gereği zorlu şartlar altında çalışan redüktöre uyguladığı çift keçe yöntemiyle ürünün sızdırmazlık süresini artırdı.

Sektör: Altın Madeni

Ürün: Ağır tip redüktör

Uygulama alanı: Eleme değirmeni

Müşteri şikayeti: Sistemde anormallikler, artan ses ve titreşim düzeyi, düşen verim.

Üründe tespit edilenler:

Gövde rulman yatakları ölçüldü.

Dişlilerde küçük çapaklanmalar görülerek tesviyesi yapıldı.

0138 serili redüktörde rulmanın yüksek ısıya maruz kaldığı ve bu nedenle gövdenin iç yüzey boyasını kaldırdığı tespit edildi; gövde içi ve kapaklar kumlanarak, epoksi boya uygulandı.

IG Redüktör’ün yaptığı işlemler:

Redüktörlerin tüm rulman ve keçeleri değişti.

Dişliler tesviye edildi.

Redüktörün gövde içi yan flanşlarına ve üst kapağın iç kısımları kumlama yapıldı ve epoksi boya uygulandı.

İzolasyonları yenilendi.

Rulman boşlukları kontrol edildi: Minimum 0.10mm

Orjinal aparatlar kullanılarak toplandı

30bin serisi Rulmanlara üretici firmanın belirlediği nm baskı ayarları yapılarak ürünün montajı bitirildi

Test yağı konularak yaklaşık 3 saat testleri yapıldı vibrasyon ve ısı ölçümleri alınarak müşteriye raporlandı

Üründeki arızaların giderildiğinden ve yapılan bakım işleminden emin olunduktan sonra ürün boyanarak müşteriye sevke edildi

Makine ve ekipmanların verimli ömrünü arttırmanın yolu düzenli takiple sağlanır. Bunun için çağa uygun tutum sergileyen işletmelerdeki stratejilerin neler olduğu ve doğru yöntemleri hakkında bilgi edinebilirsiniz.

1.Arızaya dayalı bakım

Arızaya dayalı veya reaktif bakım, aynı zamanda arızadan arızaya bakım olarak da bilinir ve pasif bir strateji olarak kabul edilir. Bu bakım biçiminde, bir sistem bileşeni ancak gerçekten arızalandığında değiştirilir veya onarılır. Sistem çalışırken makinenin durumu hakkında hiçbir bilgi toplanmaz veya değerlendirilmez. Bu yaklaşımdaki sorun, hasarın boyutunun ve gerekli onarım süresinin tahmin edilememesidir. Bu yaklaşımın avantajları; düzgün çalışma sırasında herhangi bir maliyete katlanılmaması ve makinenin tam aşınma rezervinin kullanılmasıdır.

Arızaya dayalı bakım, üretim için kritik olmayan, değiştirilmesi kolay ve pahalı hasarlara yol açmayan makineler veya bileşenler için uygundur.

Biliyor musun?

Makinelerin ve makine elemanlarının gerçek hizmet ömrü genellikle tahmin edilen ömründen daha kısadır. Balanssızlık ve hatalı hizalama (%60), rulman hasarı (%20) ve yapısal sorunlar, montaj sorunları ve rezonans (%20) gibi diğer katkıda bulunan faktörler, beklenmeyen sistem arızalarına ve üretim kesintilerine yol açabilecek en yaygın nedenlerdir. Durum izleme ile makine duruş süreleri önemli ölçüde azaltılabilir.

Önemli olan…

Burada önemli olan birimin değeri değil, birimin sistemdeki kritikliği ve kullanımıdır.

Örnek vaka 1:

Bir pompanın maliyeti 5.000 €’dur. Her yıl tekrar tekrar beklenmedik şekilde arızalanır; ancak üretim için kritik değildir, ihtiyaç fazlası veya stokta olabilir. Onarımı zaman açısından kritik değildir ve/veya değiştirilmesi kolaydır.

-> Durum izleme cihazı kullanımı zorunlu değildir.

Örnek vaka 2:

Bir pompanın maliyeti 5.000 €’dur. Yılda iki kez plansız olarak bozulur. Üretim için kritik öneme sahiptir ve üretim kaybı, pompanın maliyetini birçok kez aşmaktadır. Veya değiştirme işlemi son derece zordur ve onarımın önceden planlanması gerekir, o zaman geçerlidir.

-> Durum izleme cihazı kullanılmalıdır.

2.Önleyici bakım

Önleyici bakım durumunda, bir makine veya sistemin belirli zaman aralıklarında belirli bakım harcamaları gerektirdiği varsayılır. Zaman aralıklarının tanımı, sistemin ortalama çalışma ömrüne ve ampirik değerlere dayanmaktadır. Bu bakım stratejisindeki zaman aralıkları sabit olduğundan, mevcut üretim operasyonlarına veya arıza süresi planlamasına hedefli bir şekilde entegre edilebilirler. Ancak, sistemin gerçek durumuyla gerektiği kadar bağlantı halinde değildir. Bu nedenle, bakım önlemlerinin zamanından önce uygulanmasına ve böylece kaynakların gereksiz kullanımına sebebiyet verebilir.

Önleyici bakım, genellikle bakım planında tanımlandığı gibi garanti hükümleri tarafından belirlenir. Garanti sona erdiğinde, uygun bir görüntüleme stratejisi düşünülebilir. Çoğu örnekte, kestirimci bakıma veya duruma dayalı bakıma geçiş yapılır.

3.Duruma dayalı bakım

Duruma dayalı bakımla makine ve sistemlere arıza veya süre bazında değil, bileşenlerin yerleşik durumuna göre servis yapılır. Bu strateji ile bir sistem veya makinenin fiili durumuna uygun olarak bakım ve onarım çalışmalarını yürütmek için durum izleme kullanılır. Sistemin mevcut durumunu belirlemek için farklı yöntemler hem izolasyonda hem de kombinasyon halinde kullanılabilir. Durum izlemenin sonucu çeşitli parametreler dikkate alınarak hedeflenen bakım önlemlerinin planlanmasına dahil edilir. İzlenen makinenin verimliliği artırılır ve arıza süresi maliyetlerinde genel bir azalma sağlanır.

Duruma dayalı bakım, yüksek derecede doğruluğun gerekli olduğu proses açısından kritik sistemler için uygundur. Kural olarak; izleme sistemlerinin maliyeti, dolaylı hasarın ilk oluşumunu önleyerek zaten dengelenir.

4.Kestirimci bakım

Kestirimci bakım giderek daha önemli hale geliyor. Bir sistemin mevcut durumu, yalnızca bir hata analizi veya nedensel araştırma yoluyla değerlendirilmez, aynı zamanda eşlik eden önlemlerin yardımıyla optimize edilir. Bu uygulama, uzun vadede gelecekteki bir arıza olasılığını daha da azaltmak için tasarlanmıştır. Kullanılan önlemler, makine geçmişinin bir analizini, doğal frekansları veya faz ilişkilerini belirlemek için özel ölçümleri ve ayrıca hassas dengeleme ve hizalama şeklinde çalışma koşulundaki iyileştirmeleri içerebilir.

Kestirimci bakım, son derece hassas süreçlerin gerçekleştiği süreç açısından kritik ve sistemler için uygundur. Duruma dayalı bakımdan elde edilen bulgulara dayanır bu sayede önlemleri ve maliyetleri optimize eder. 

İşletmelerde güncel olarak tercih edilen durum izleme yöntemlerine örnekler :

Çalışan bir makinenin durumunu kaydetmek için çeşitli tahribatsız yöntemler mevcuttur. Bunlar titreşim analizi, yağlayıcı analizi, termografi ve endoskopi olarak sıralanabilir. 

1.Vibrasyon (titreşim) analizi

Titreşim tabanlı makine izleme, makine sorunlarının nedenini erken bir aşamada belirlemek için güvenilir bir araçtır. Bu görüntüleme yöntemi, titreşim davranışındaki artıştan dolayı makine durumundaki bir bozulmayı erkenden tespit edebilir. Sıklıkla tespit edilen hata kaynakları arasında dengesizlik, yanlış hizalamalar, rulman hasarları ve bağlantı kusurları yer alır. Bu ölçüm yöntemi ile uygulamaya bağlı olarak birkaç aylık ön uyarı süreleri elde edilebilir. Bu durum izleme yöntemi, sistemlerin ve makinelerin çalışmasında önemli ölçüde maliyet tasarrufu fırsatları sunar.

Titreşim analizi başlangıçta, işitme, hissetme ve görme gibi ‘insan duyusal işlevleri’ni kullanarak anormallikleri tespit eden makine operatörlerinin gözlemleriyle başladı.

Titreşim analizi neye dayanır?

Basitçe söylemek gerekirse, değişen kuvvetler ve güç aktarım süreçleri. Makineyi etkileyen kuvvetler değişirse makinenin titreşim davranışı da değişecektir. Sabit çalışma parametreleriyle artan titreşim seviyesi, makine durumunda bir bozulma olduğunu gösterir.

Titreşim analizi, özellikle döner ekipmanların izlenmesi, dişli kutuları ve rulman yataklarındaki hasarın erken tespiti için uygundur.

2.Yağlayıcı analizi

Yağlayıcı analizi ile yağlayıcı doğrudan makine içerisinde sensörler vasıtasıyla izlenebilir veya numune alınarak laboratuvarda incelenebilir. Çoğu durumda viskozite, su içeriği, kirlilik ve yaşlanma incelenir. Yağlama yağının katı ve sıvı kontaminasyon için çevrimdışı izlenmesinde, düzenli aralıklarla numuneler alınır ve incelenir. Yağın makinedeki sensörler tarafından çevrimiçi olarak izlenmesi, ya ana yağ akışında ya da dallanmış bir yan akışta gerçekleşebilir. Yağlama yağına ek olarak, yağlama gresinin durumunu izlemek de mümkündür. Bu gibi durumlarda, genellikle çevrimdışı izleme kullanılır. Doğrudan yağlama gresinde bulunan sensörler, çevrimiçi izleme için de mevcuttur. Duruma dayalı yeniden yağlama, otomatik yağlayıcılarla birlikte de sağlanabilir.

Yağlayıcı analizi, birden fazla sektördeki tüm yağ ve gresle çalışan bileşenler için uygundur.

3.Termografi

Termografi ile hasar nedeniyle oluşan ısı kaynakları hem mekanik hem de elektriksel olarak belirlenebilir ve görüntülenebilir. Bu teknolojinin istisnai özelliği, sadece sistem durumunun mekanik yönünü hedeflememesi, aynı zamanda elektrik alanında da uygulanmasıdır. Termografinin en büyük avantajı, çalışma sırasında yüzey sıcaklıklarının hızlı ve temassız olarak kaydedilmesidir. Paralel olarak üretilen bir fotoğraf kullanılarak, bir sistem veya makine parçasının sıcaklık eğrileri sahada atanabilir ve gerçek durum olarak belgelenebilir. Ayrıca, motorların, pompaların veya fanların hatalı hizalanması sıklıkla devreye alma sırasında tespit edilebilir.

Termografi, süreçlerin termal izlenmesinde, dişli aşınma modellerinin analizinde veya elektrik alanında (güç hatları, şalter dolapları) sıklıkla kullanılır.

4.Endoskopi

Bir görüntüleme yöntemi olarak endoskopi, makineyi sökmek için zaman alan bir işlem gerektirmeden, rulmanlar ve dişliler gibi bileşenlerin durumu hakkında anında sonuçlar çıkarılmasına olanak tanır. Mevcut durum net bir şekilde belirlenebilir ve bir video veya görüntüde belgelenebilir. Örneğin performans veya hız düşürme gibi işletim parametreleri veya bakım önlemleri mevcut duruma uyarlanırsa, daha fazla hasar yayılması geciktirilebilir.

Endoskopi, dişli kutuları gibi sıvı yağ ile yağlanan sistemler ve makineler için özellikle uygundur.