Pervane ve helikopter redüktörleri gibi yüksek yüklü redüktörler; tasarım, doğrulama ve imalatta en yüksek hassasiyete sahip redüktörler olarak kabul edilir. Bu uygulamadaki birçok redüktörler, torku düşük basınçlı türbinden pervaneye, rotora veya fana ileten bir planet dişli sistemi olarak tasarlanmıştır. Bu tasarım ile yakıt tasarrufu, motor gürültüsünün azaltılması ve motor çalıştırma maliyetinin azaltılması gibi birçok fayda sağlanabilir. Dişli topografisi sıkı tasarım kriterlerinin yanı sıra, yüksek yüklü dişlilerin çukurlaşma ve sürtünme arızalarını önlemede çok önemli bir rol oynar. Dişli topografisi, mükemmel diş yüzeyi gerektirir ve bu, OTEC Präzisionsfinish GmbH tarafından ortaya konulan işlemlerle elde edilebilir. Dişli yüzeyi sadece iyi bir şekilde parlatılmaz, aynı zamanda parçadaki keskin kenarlar veya çapaklar da giderilir. Bu nedenle bu işlem ile bıçaklar, kanatlar, diskler, bliskler, kökler ve dişlilerde de farklı yüzey gereksinimlerini karşılamak için uygulanabilir. Sunduğu süreçlerin sadece basit, etkili ve son derece üretken olduğu değil, aynı zamanda mevcut üretim gereksinimleriyle uyumlu olan çevre dostu olduğunu da kanıtlanan OTEC, birçok tanınmış havacılık ve uzay OEM’i ile ortak olarak tercih ediliyor. Çözümünün endüstriyel süreçlerde de ekonomik olduğunu kanıtlayan OTEC, daha az ortam, bileşik ve su israfının yanı sıra, daha hızlı işlem süresi ile üretkenlik ve verimlilik artışı sunuyor.
Bir araştırmada, OTEC’in Stream Finishing (SF) makinesinde ıslak bitirme işlemi gerçekleştirilmiştir (Şekil 1). İş parçalarının farklı geometri boyutlarına göre özel olarak seçilen doğru aşındırıcı ortam, optimum makine parametre ayarları ile birlikte kullanıldığında yüksek kaliteli yüzey sonuçları elde edilebiliyor. Stream Finishing işleminde kullanılan küçük boyutlu medya (Şekil 2) ile küçük ve ulaşılması zor alanlara kolaylıkla ulaşılabilmekte ve bu da geleneksel yöntemlere göre çok büyük bir avantaj sağlıyor.
Islak perdahlamada, su/bileşik karışımı, iş parçalarından ve aşındırıcı ortamdan gelen döküntü parçacıklarını emmeye ve durulamaya yarıyor. Bu, tüm işleme döngüsü boyunca maksimum verimliliğin korunmasını sağlar. OTEC’in yüksek yüklü dişliler için özel olarak tasarlanmış son işlem prosesi, yalnızca pürüzlülük parametresi üzerinde olumlu bir etkiye sahip olmakla kalmıyor, aynı zamanda dişlerin içe dönüş eğriliği dalgalanmasının azaltılması, arzu edilen diş yan topografisi ve diş sarmalı ile diş kurşun için mükemmellik tekrarlanabilirliği de sunuyor.
Çok yüklü bir dişlinin ilk test parçaları, yüksek hassasiyetli bir taşlama makinesi ile ISO 1302 sınıf numarası N5 yüzey pürüzlülüğüne kadar taşlandı. OTEC’in bitirme işlemleriyle, sadece 20 ila 30 dakikalık kısa bir zaman diliminde ISO 1302 kalite N3 ve N2 arasında bir yüzey pürüzlülüğü elde edildi. En önemlisi görsel taşlama çizgileri de parçadan kaldırıldı. Bu yüksek hassasiyetli yüzey bitirme işlemi, redüktörün kullanım ömründe önemli bir artışla sonuçlanabilecek sürtünme ve oyuklaşmaya karşı direnç oluşturdu. Konvansiyonel yöntemlerle karşılaştırıldığında, OTEC’in Stream Finishing prosesi ile kıvrımlar boyunca sadece 1 µm’lik inanılmaz derecede düşük bir proses varyasyonu elde edildi. Bu, ilk öğütme işlemi için tolerans payını artırmaya yardımcı olabilir ve üretimdeki hurda oranı da azaltılabilir. Dişli imalat çizimine daha sıkı toleranslar da uygulanabilir ve böylece havacılıkta da önemli bir faktör olan dişli ağırlığı azaltılabilir.
OTEC ile ortaklık kuran tanınmış pek çok firma, havacılık ve uzay üretiminde başka bir dönüm noktasına bu ortaklıkla ulaşacaklarını inanıyor.
.gif)
