Derin delik işleme, takım tezgâhlarındaki operasyonları birleştirir.
Derin delik işlemedeki (DHM) en dikkat çekici trendlerden biri çok amaçlı kullanımdır. Tek bir takım tezgâhı platformunda frezeleme, tornalama ve dişli kesme gibi genel işleme tekniklerini elde etmek için mümkün olduğu gibi, şimdi derin delik işlemenin aynı formatta gerçekleştirilmesi için artan bir talep bulunmaktadır.
Bu endüstri trendinin nedeni, valf blokları ve iniş takımı parçaları gibi yüksek değere sahip birçok komponent için derin delik işleme gereken petrol ve gaz ve havacılık sanayisidir. Geleneksel olarak, bu komponentlerin üretimi için özel tezgâhlar gerekmektedir, ancak operasyonların birleştirilmesi sayesinde tek bir ‘Çok-Amaçlı’ platform son kullanıcılara önemli avantajlar sunar.
Avantajlar arasında en önemlisi kalitedir. Örneğin, çaplar arasında gelişmiş eş merkezlilik, genelde tüm operasyonların bir tezgâhta tamamlanması ile elde edilir. Bu ağır ve yüksek değere sahip komponentlerin tezgâhlar arasında taşınmasının önlenmesi ile sağlanır, yeniden endeksleme ve hata potansiyeli ortadan kalkar. Üretkenlik de ayar sürelerindeki önemli azalma sayesinde geliştirilebilir. Ayrıca, derin delik işleme içeren çok amaçlı bir platformun oluşturulması genel olarak ‘yeşil ışık’ prosesi olarak bilinen bir işlem oluşturur; operatör başlatma düğmesine basar ve sonuçta tamamlanmış bir komponentin çıkacağını bilerek güvenle çalışabilir.
Ticaretin takımları
Bu somut avantajlar ile birlikte, çok amaçlı derin delik işlemenin başarısını artırmak için bazı ön koşullar mevcuttur. Örneğin, bu zorlu uygulamaları yapmak için uygun seviyede tork, güç ve ilerleme hızı gösteren, bu tipte kullanımlar için uygun herhangi bir takım tezgâhı. Özellikle ikincisi, kesme takımını sürmek ve yüksek hacimde malzeme boşaltmak için önemlidir.
Sandvik Coromant mevcut durumda DHM ile çok amaçlı işleme isteyen projeler üzerinde, enerji, havacılık sanayi gibi farklı sektörlerdeki müşterileri ve belirlenen takım tezgâhı tedarikçileri ile birlikte komple komponent çözümleri sunmak amacıyla çalışmaktadır. Burada, bilgi paylaşımı başarı için giderek artan bir öneme sahiptir. Beklentileri karşılamak için derin delik işleme yeni teknoloji ile yeni bir anlama sahip olmalıdır.
1100 mm derinliğe kadar olan delikler çok amaçlı bir formatla başarılı bir şekilde üretilmiştir. Daha derin delikler mümkün olsa da, tezgâhtan beklentiler de aynı oranda artmaktadır. Burada, gelişmiş tork, itme ve ek titreşim kontrolleri gereklidir. İkincisi özel DHM tezgâhlarında bulunan yüksek seviyede titreşim sönümleme özelliğine sahip olmayan birçok klasik takım tezgâhında gereklidir. Bu özellikle tipik olarak modern enerji ve havacılık uygulamalarında karşılaşılan tok mühendislik malzemelerinde, ısıl dirençli süper alaşımlarda (HRSA’lar) ve değiştirilmiş martensitik paslanmaz çeliklerde önemlidir.
Kesme sıvısı faktörü
Uygun bir tasarım standardına sahip bir takım tezgâhı ihtiyacı netse de klasik bir takım tezgâhına DHM eklenmesi için ek matkap başlığı, matkap boruları, döner bir kesme sıvısı adaptörü ve yeni bir kesme sıvısı deposu için ek yatırım gereklidir. Birçok takım tezgâhı bir kesme sıvısı deposuna sahip olsa da, bu DHM için yeterli kapasitede olmayacaktır. Örneğin, 50 mm çapında bir delik üretmek için bir ejektör sisteminde dakikada 125 litre ve bir STS sisteminde dakikada 225 litre kesme sıvısı verilmesi gerekecektir – hem soğutma hem de talaş kırma/boşaltmaya yardımcı olmak için – bu nedenle 1250-2250 litre kapasitede bir depo gereklidir (standart takım tezgâhlarında bulunanlardan daha büyük).
Çok amaçlı platformlarda kullanım için Sandvik Coromant tarafından geliştirilen derin delik işleme teknolojisi ejektör bazlıdır. Alternatifi olan – STS (tekli boru sistemi) teknolojisi – daha yüksek kesme sıvısı akışı sağlamasına rağmen, gerekli olan basınç başlığı için çok yüksek miktarda yatırım çok amaçlı bir formatta bunu finansal olarak imkânsız bir çözüm haline getirmektedir. Mevcut ejektör bazlı çözümleri kullanarak, tipik bir işleme merkezi platformunda 25 mm ile 65 mm çaplar arasında değişen derin delikler elde edilebilir. Değişen çaplar başlık ölçüsünün değiştirilmesini ve iş parçasının uygun şekilde hazırlanmasını gerektirebilir. İkincisi konusunda, bir işleme merkezinde, derin delik işleme operasyonu için gereken parçalar özel bir matkap burcu yerine, bir kılavuz ve destek olarak görev yapan pilotlama deliğinin avantajlarından faydalanabilirler.
Bağımsız ejektör bazlı sistemler, içeride ve dışarıda bir borudan oluşan bir matkap borusudur. Kesme sıvısı, iki boru arasında geçen sıvı ile döner bir rakor kullanılarak fener milinden verilir. Ejektör bazlı sistemler düzensiz bir yüzeye sahip olan komponentlerde de eşit oranda iyi çalışırlar, çünkü döner rakorun ve matkap başlığının tasarımı, kesme sıvısını ve talaşları iç boruya çeken bir Venturi etkisi oluşturur.
Amaca uygun
Sandvik Coromant’ın geliştirdiği ejektör sistemi derin delik delme işleminin İşleme Merkezlerinde daha etkin şekilde yürütülmesini sağlamak üzere amaca uygun tasarlanmıştır. İyi bir talaş çıkışı sağlamak için gereken yüksek miktardaki kesme sıvısına ve bunun takım değiştirmeye olan etkilerine karşılık olarak Sandvik Coromant entegre kesme sıvısı besleme muhafazası bulunan bir rakor kullanmaktadır. Rakor arkadan bağlanması ile çok farklı ana tutucular arasında değişiklik yapılabilmesini sağlamaktadır.
Mevcut Sandvik Coromant ejektör bazlı delik delme ve delik genişletme/büyütme çözümleri arasında taşlanmış matkap başlığı 424,6, CoroDrill® 800,24 ve çok sayıda T-Max matkap 424 değişkeni bulunmaktadır. Ve bunlar önemli bir yenilemeye sahip olmayan tornalama merkezleri, üniversal tezgâhlar ve işleme merkezleri gibi mevcut tezgâhlara uyarlanmasına rağmen, uygulama desteği ve öneriler optimum çözümler yaratmak için gereklidir.
Derin delik işlemede başarı proseslerin ve takımların sürekli geliştirilmesi ile elde edilir. Burada, geometriler ve kaliteler ile birlikte verimli kesme sıvısı ve talaş yönetimi, en yüksek penetrasyon hızlarında ve işleme güvenliğinde gereken sonuçların elde edilmesine yardımcı olur. Komponentler için çok dar delik toleransları, hazneler, delik çapı değişimleri, profiller, kanallar, dişler ve değişken merkez çizgisi yönleri gibi ek özelliklere sahip derin delikler gerektiğinde; deneyim, Ar-Ge kaynakları, mühendislik yeteneği ve müşteri ile birlikte çalışma fark yaratmaktadır.
Komple parça çözümleri
Cirencester’de derin delik işleme için Sandvik Coromant Uygulama Merkezi’nin açılışının üzerinden 2,5 yıl geçti. Dünyada kendi tipindeki tek müşteri odaklı tesiste müşteri projelerine yönelik teknik destek, ürün geliştirme, uygulama geliştirme ile ürün ve uygulama eğitimlerine odaklanılmaktadır. Dört alanın tamamı müşterilerimize komple bir komponent çözümü sunmak için birleştirilmiştir.
İşleme denemeleri, performans testleri ve proses optimizasyonu ile uygulama geliştirilmesi ve inovatif yeni malzemelerin anlaşılması, eğitim ve devreye alma hizmetleri Sandvik Coromant’ın sundukları arasındadır.
