Kayış ile güç aktarımı tasarlanırken, kayışın profili, kesiti, malzeme yapısı, kordu, gerginliği gibi pek çok detayını göz önünde tutuyoruz. Çünkü her birinin sistemin verimliliğini, ömrünü, birim maliyetini ne denli yakından etkilediğini biliyoruz.
Ancak bu saydığımız önemli değerleri çok yakından etkileyen bir şey daha var ki, gördüğümüz kadarıyla bu fazlasıyla gözden kaçırılıyor. Hatta önemsenmiyor ve kolaylıkla göz ardı edilebiliyor.
Kayışların ve sistemin en verimli şekilde çalışabilmesi, birim maliyetinin optimum seviyede olması, bakım ve duruş maliyetlerinin azaltılması gibi hayati konularda en az kayış kadar önemli olan diğer bir ürün de kayışın üzerinde çalışacağı kasnaklardır. Kullandığımız kayış tipine bağlı olarak farklı kasnak türleri mevcuttur. Zaman (triger) kasnakları, kanallı kayış kasnakları ve V-Kasnaklar gibi. Biz bu yazımızda sadece V-Kasnaklarının malzeme cinsi ve kalitesinin öneminden bahsedeceğiz.
V kayışları, adından da anlaşılacağı üzere V şeklinde ve formunda üretilen kayışlardır. “Sürtünme kuvveti dengesi” ile güç aktarımı yaparlar. Milden kasnağa gelen dönme hareketi, kasnağa sürtünme kuvveti dengesi sayesinde tutunmuş kayışlar ile diğer kasnağa ve oradan da diğer mile aktarılır.
Söz konusu aktarım sırasında verimlilik %93 seviyelerindedir. Yani bir miktar kayıp doğal olarak yaşanmaktadır. Sebebi, ilk ya da ani kalkışlarda veya duruşlarda, kayışın kasnak yüzeylerinden kaymasıdır. Bu kaymanın normal sınırların üzerine çıkması durumu ciddi işletme ve performans sorunlarına işaret eder. İşte kasnağın kalitesinin ve malzemesinin önem kazandığı yerlerden biri burasıdır.
Peki kasnak kalitesi deyince nelere dikkat edilir?
- Üretim kalitesi, hassasiyeti
- Malzeme
- Balans
Üretim yöntemi
V-Kasnaklar genel olarak döküm malzemeden üretilirler. Döküm; erimiş metalin, bir kalıba boşaltılması (dökülmesi) ve sonra soğutularak şekil verilmesi işlemidir. Kullanılan yönteme göre, kum döküm, sürekli döküm, basınçlı döküm gibi farklı döküm türleri bulunmaktadır.
Dökümün kasnak üretiminde yaygın tercih edilmesinin nedeni, “düşük maliyet, seri üretim, kolaylık” gibi avantajlar sağlamasıdır. Örneğin küçük çaplardan başlayarak, çok büyük çaplara kadar üretim imkânı vermektedir. Ayrıca malzeme olarak pek çok alaşımın dökümü yapılabilmektedir. Çıkan ürünün yüzeylerinin temizliği, yüzey pürüzlülüğünün hassasiyeti, ölçülerin ve açıların tolerans sınırları arasında olup olmadığı bu aşamada dikkat edilmesi gereken önemli detaylar. Bu kısımda mutlaka gözle, elle ve mastarlarla kalite kontrolleri yapılmalıdır.
Malzeme
Dökümü yapılan malzemenin içeriği ve kimyasal yapısı kaliteyi belirleyen önemli bir kriterdir. Kasnaklar genel olarak “pik döküm” olarak üretilmekle birlikte, kullanım yerine ve teknik ihtiyaca göre “sfero” ya da nadiren de olsa “çelik” olarak da dökülebilir.
İster pik, ister sfero yada çelik olsun, aslında hepsinin ana malzemesi ham demirdir. Ham demir, içerisine “karbon” katılmak suretiyle alaşımlandırılır ve güçlendirilir. Tercih edilen karbon oranına ya da karbon atomlarının dağılım şekillerine göre de farklı malzeme yapısı kazanırlar ve farklı isimler alırlar.
Elde edilen bu ürünlerin uluslararası standart gösterimleri bulunmaktadır. Bu kodlara bakarak kasnak dökümünde ne kullanıldığını ve ne kadarlık çekme kuvvetine dayandığını anlayabiliriz. Örneğin bir kasnak için GJL 200 ifadesini görürüz. Bu bize kasnağın pik döküm olduğunu, ve 200 N/mm²’lik çekme mukavemetinde üretildiğini gösterir. Aynı malzeme yine metal üreticileri dilinde GG20 olarak da gösterilmektedir. Bunun dışında sfero dökümler GGG veya GJS ile ifade edilir.
Balans
Kasnakların çalışırken salınım (balans) yapmaması kayışların ömrü ve güç aktarım performansları açısından çok önemlidir. Aslında teorik olarak yapmaması desek de gerçek çalışma şartlarında bu mümkün değildir. Mutlaka bir salınım olacaktır. Önemli olan, ISO standartlarında gösterilen balans (salınım) değerlerinin üzerine çıkmamasıdır.
Kasnakların kullanılacağı yer ve hassasiyete göre izin verilen balans değerleri G ile gösterilir ve her saniye kaç mm titreşim yapabileceğini belirten rakamla ifade edilir. Örneğin V kayış kasnaklarının balansları standart olarak G 6.3’tür. Bu, saniyede 6.3 mm’ye kadar titreşime izin verilebilir anlamındadır. Kasnaklar üretilirken bu değer gözetilerek “statik” ve “dinamik balansları” ayarlanmaktadır.
Kasnakların ömrü
Fazlasıyla gözardı edilen konulardan birisi de kasnakların da bir ömrünün olduğudur. Kayış ile birlikte optimum çalışması gereken bir komponent olan kasnaklar için nedense, sonsuz ömürlü olduğu düşünülmektedir. Halbuki kanallarda, kayışla birlikte çalışmasından dolayı zamanla aşınmalar ve deformasyonlar meydana gelmekte ve bu da kayış ömrünün zamanla azalmasına neden olmaktadır. Bu nedenle her kayış değişiminde ve/veya tekrar gerdirme yapıldığında mutlaka kanal yüzeyleri gözle ve mastarla kontrol edilmeli, yüzeyin düzgünlüğünden emin olunmalıdır. Ayrıca gözle görülmemekle birlikte kayış ömrüne direkt etki etmesi sebebiyle, kanallarının zamanla yüzey pürüzlülüğün de olması gereken değerin çok altına düştüğü de unutulmamalıdır. Bu da zamanla kayışla arasındaki tutunmayı azalatacak ve kayışın daha çok patinaj yapmasına ve sistem veriminin düşmesine sebep olacaktır. Bu nedenle her 3 kayış değişiminde 1 kez de kasnakların değişmesi gerektiği bilinmelidir.
Özet
Kısacası V kasnağının malzeme ve üretim kalitesi kayışların ömrünü çok yakından belirlemektedir. Kaliteli kasnaklar kullanmak suretiyle, kayışları öngörülen ömrü boyunca en üst düzey verimlilikle kullanmak ve işletme maliyetlerini düşürmek mümkündür. Ya da tersi, kalitesiz kasnaklar nedeniyle, kayışlar beklenenden daha önce aşınıp ömrünü tamamlayabilir ya da kopabilirler. Kasnağın gerek kendi ömrünü gerekse kayışın ömrünü erken bitirmesi durumunda yaşanan duruşların, değişim sürelerinin, üretim kaybının mali boyutunu tahmin etmek zor olmasa gerek.
Optibelt V-Kasnakları üstün teknoloji ile üretilmekte ve her aşamada kontrol edilmektedir. Standart olarak GJL 200 döküm ve G6.3 balans değerlerine sahip kasnaklarımız, talep üzerine farklı malzeme yapısı ve balans hassasiyetleri ile de üretilebilmektedir.
