İşlemede, son yıllarda sadece kısaltılmış döngüler değil, aynı zamanda hazırlık ve takım değiştirme zamanlarını da azaltan ve makine atölyelerinin daha güvenli biçimde daha hızlı geri dönüş yapmasını sağlayan gelişmeler olmuştur.
Daha yüksek kapasiteye ulaşmanın yolları
“Bu yıl bizim için eşsiz bir zafer barındırıyor” diyor bir petrol ve gaz ekipmanları üretim fabrikasının işletme birimi yöneticisi ve “bölgede ciroda %70 artış bekliyoruz ve buna ulaşmak için yeterli üretim kapasitemiz olduğuna emin olmalıyız. Bu ilerleme de büyük ihtiyaçlar yaratıyor ve dolayısıyla takım tedarikçisi desteğine gerek duyuyoruz. Yüksek çıktılara ek olarak daha esnek de olmak zorundayız. Hedefe varmanın yolları üzerinde çalışıyoruz ve yüksek çıktılara ulaşmak için işleme süreçlerinde devamlı gelişme ön görüyoruz. İddialı üretim hedeflerine ulaşabilmek için, işleme hazırlık zamanları ve çevrim sürelerini kısaltmak için radikal süreç gözden geçirmeleri yapmak gerekir” diye ekliyor.
Öyleyse, bu nasıl yapılır? Devamlı gelişim işlemede ne ölçüde verimlidir?
Sürekli Değerlendirme
“En iyisini yaptığımızı nasıl bileceğiz? Operasyonumuzun performansını nasıl değerlendireceğiz? Performans değerlendirmesi proseslerini nasıl yapacağız?” Bunlar tipik bir enerji ekipmanları üreticisi firmanın kendisine sorduğu (veya sorması gereken) anahtar sorulardan bir kaçıdır.
Yeni üretim teknolojilerini benimsemek ve mevcut işleme geliştirmelerinin en üstünde kalmak, metal kesmede en iyi uygulamaların kullanıldığından kesin olarak emin olmak için ele alınması gereken konulardır. Verimlilik Geliştirme Programları, metal işleme operasyonlarındaki gelişmeler için potansiyelleri sistematik olarak çözmenin yollarından biridir. Bir diğer gözle takım tutuculara, kurulumlar, takım değiştirme sırasındaki beklemeler, takım stoğu ve çeşitliliği için bakmak bir diğeridir.
“Modüler, çabuk değiştirilebilir takımların verimlilik üzerinde büyük bir etkisi vardır” diye açıklıyor işletme birimi yöneticisi ve “Çok daha kısa bekleme süreleri sebebiyle bir takım tezgahının çok çeşitli işleri yapabildiği durumlarda % 50 ve daha fazla iyileşmenin sağlandığı örnekler vardır. Açıkçası, gerçek metal kesme sürecini optimize etmek ve iş için en uygun tezgahı planlamak parti sürelerini kısaltmak için çok sayıda değişikliğe yol açan diğer faktörlerdir” diyor.
Tornalama merkezlerinde hızlı geri dönüş
Tesisteki tipik bir hücre, genellikle aynada bağlanmış elliden fazla iş parçası işleyen iki CNC tornalama merkezinden ibarettir. Bazıları farklı parça tipleri iken bazıları ise aynı parçanın farklı ölçüleridir. ISO-standart Coromant Capto modüler takımlama, farklı partiler için kurulum sürelerini bir kaç saatten ortalama yarım saate kadar düşürür. Hızlı kurulumlar, parti büyüklükleri binlerden elli ve aşağısına düştüğünde bile ekonomik tatmin sağlar. Daha küçük partiler, günümüzde geçerli olan daha az üretim olgusuna katkı sağlamıştır.
Tornalama merkezi hücrelerinden bir tanesi genellikle çeşitli işlemlerin verimlilik-iyileşme ölçümleriyle geliştirildiği ve parti büyüklüklerinin avantajlı bir şekilde küçüldüğü, İnkonel’den yapılan debimetreler üretir. Değiştirilebilir kesici uç optimizasyonu mevcut süreç geliştirmelerini gerçekleştirmede etkili olmuştur.
Ortadan küçüğe parti büyüklükleri için üretim üniteleri; daha hızlı işleme değil de gereksiz elaman kullanımı önlemek, bir kurulum içerisinde mümkün olduğu kadar çok işleme yapabilmek için genellikle çok amaçlı tezgâhları kullanmayı dikkate alır. Çok amaçlı tezgâhlardaki çeşitlilik; tahrikli takımlara sahip tornalama merkezlerinden B-eksenli tezgâhlara, frezeleme iş miline sahip dikey tornalardan bir döner tablaya sahip bazı beş eksenli işleme merkezlerine kadar uzanır. Yine de genelde, bir işten diğerine takım değiştirme süresi hala oldukça büyük zaman kaybına sebep olmakta ve tornalama merkezlerinde hızlı değiştirilebilen takımlama hala çoğu atölyede çok az kullanılmaktadır.
Hızlı değiştirme adaptasyonu…
…tornalama merkezlerinde modüler takımlama; talaş kontrolüne yardımcı olmak için artan yüksek kesme sıvısı basıncı kullanımıyla daha fazla hızlandırılmıştır. Harici borulama takım değiştirme süresini artırma eğilimindeyken modüler takımlama yerinde, hepsi çalışmaya hazır tesisata sahiptir. Kesme üniteleri, aynı zamanda tezgâhtaki kurulum sürelerini azaltan ön ayarlı ve sabit nozüllere sahiptir. Aynı zamanda kesme sıvısı tedariklerinin taşıdığı potansiyelin çoğunu gerçekleştirebilecek alışılmış kesici uçlar vardır. Çoğu kez, tüm tornalama merkezi taretinin hızlı değiştirme ve yüksek basınç kesme sıvısı takımlamasıyla uyumlu olması söz konusu olamayabilir – bazı durumlarda sadece bir ya da bir kaç pozisyon (istasyon) mümkün olabilir.
Bu pozisyonlar; sıklıkla değişen ya da en uzun beklemelerden sorumlu olanlardır. İhtiyaç düzeyine bağlı olarak kalan diğer pozisyonlar, genelde geleneksel saplı takımlamaya uygun olarak kalabilir. Delik işleme barası uygulamaları, normalde tahrikli takımlarla beraber tornalarda ön ayar sürelerinin çoğundan mesul olduğu için, hızlı değiştirmede ilk adapte edilmesi gerekenlerdir. Bugün taretlerin ve kalemliklerin çoğu için Coromant Capto hızlı değiştirilen takımlar mevcuttur ve bu sayede tezgâhlar mevcut takım bağlama pozisyonları üzerinden dönüştürülebilirler.
Petrol ülkelerindeki tornalar
Hızlı değiştirilebilen takımlarda farklı bir yaklaşım örneği olarak, petrol ülkesindeki tornalar boru işi yapar ve uygulamadaki işlerde uzun mandreller üretir. Torna, 2,5 m uzunlukta ve 150 mm çap Sessiz Takımlarla, kalemlikte bağlanmış titreşim sönümlemeli delik işleme barasıyla donatılmıştır. Tezgâh derin deliklerde kaba ve ince talaş delik işleme, kanal ve diş açma işlemleri yapar. Modüler takımlama kullanımı hızlı ve hassas değiştirmede (baraların değil bara ucundaki kesici ünitelerinin) avantajlar sağlar. Hızlı değiştirme kaplinlerinin yüksek tekrarlanabilirliği, tezgâhta kesici kenar için hiçbir kurulum gerekmediği anlamı taşır.
Titreşim azaltıcı bir delik işleme barası uygulamanın sebepleri; tolerans ve yüzey kalitesi seviyelerini sağlamak, işleme zamanını minimum paso sayısıyla en aza indirmek ve uygun değer kesme verilerini uygulayabilmektir. Verimlilik ve güvenlik, üretimde rekabetçi baskılara maruz kalana pek çok parçada olduğu gibi, buradaki anahtar kelimelerdir.
Büyük delik işleme baraları çapın on katına kadar takım taşma mesafelerinde 100 mm’den büyük deliklerin iç çap tornalama işlemleri için, maksimum talaş kaldırma oranlarında yüksek delik kaliteleri sağlayan Coromant Capto C10 ara yüzlerine sahiptir. İyi talaş kontrolü ve tahliyesi için yüksek basınçlı kesme sıvısı temini tedarik edilebilir. Hızlı değiştirme fonksiyonu, delik işleme baralarının yüksek hassasiyette kurulumuna imkân verir. Bu, genellikle sadece düz yataklı tornalarda değil aynı zamanda büyük tornalama merkezleri ve çok amaçlı tezgâhlarda da uygulanabilir.
Daha fazla kapasite elde etmek
Daha yüksek işleme kapasitesi veya sadece mevcut kaynakların mümkün olan en büyük kapasiteyle kullanımını sağlamak iki biçimde olmalıdır: işleme prosesinin optimizasyonu ile kurulumlar ve takım değiştirmelerin sebep olduğu tezgâh beklemelerinin minimizasyonu. Pek çok petrol ve gaz ekipmanı üreten makine atölyelerinde etken olarak her ikisi de eşittir.
Sandvik Coromant Hakkında
Sandvik Coromant; metal işleme sanayi için dünyanın en önde gelen kesici takım, takımlama çözümleri ve know-how tedarikçilerinden biridir.. Araştırma ve geliştirme alanında yaptığımız kapsamlı yatırımlar ile benzersiz yenilikler üretmekte ve müşterilerimiz ile birlikte yeni verimlilik standartları oluşturmaktayız. Bunlar arasında dünyanın önde gelen otomotiv, havacılık ve enerji endüstrileri bulunmaktadır. Sandvik Coromant 130’un üzerinde ülkede 8000 çalışana sahiptir. Küresel Sandvik endüstriyel grubu bünyesindeki Sandvik İşleme Çözümleri işletme biriminin bir parçasıyız.
